現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射（shè）料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化（huà）能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低（dī）。

2、模腔內塑料不（bú）足。

3、冷卻階段時（shí）接觸（chù）塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫（wēn）是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加（jiā）注（zhù）塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥（dòu）喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確（què）類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與實（shí）際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥（fá）有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是（shì）否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正（zhèng）確（què），因為非正常運行（háng）會引致壓（yā）力流失。

6、降低模（mó）具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻（què）。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流（liú）量（liàng）控製）不（bú）穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響（xiǎng）。