近年來，隨著我國工業高（gāo）速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目（mù）前，國內塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平（píng）方（fāng）向發展，而（ér）民營塑（sù）膠模具廠家則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單件（jiàn）生產製造廠家，每套塑（sù）膠模具都要進行創（chuàng）造性的設計（jì）、數控（kòng）編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生（shēng）產管理的複雜性和難度。

如何提高生產效率（lǜ）、縮（suō）短開發周期、提高（gāo）塑膠模具技（jì）術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的（de）難題。

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是（shì）縮短塑膠模具開發周期最有效的途徑之一。所謂並行工（gōng）程就是塑膠模具開發過（guò）程中的各工序、各（gè）環節都要同步、並（bìng）行、交叉（chā）進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠模（mó）具設計標準化首先要建（jiàn）立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件（jiàn）、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典（diǎn）型塑膠模具結構（gòu）數據庫，供（gòng）技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範（fàn）化、係列化（huà）和標（biāo）準化，使得塑（sù）膠模具標（biāo）準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降（jiàng）低反複（fù）加工、後序彌（mí）補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔（kǒng）凸/凹模直接裝無需調試（shì）：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圓（yuán）角過切加工，不（bú）用清根（gēn）等。通過精細化加工和采用高水平（píng）的標準件，再使零件的（de）加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修（xiū），即所謂的（de）“直接裝配（pèi）法”，是現代（dài）塑膠（jiāo）模具（jù）生產的管理方向。