一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程不完全，因為模（mó）腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注塑速度（dù）不足。

(2).塑（sù）料短缺。

(3).螺（luó）杆在行程結束（shù）處沒（méi）留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射（shè）料缸溫度太低。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（xiǎo）（即（jí）注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料（liào）量。

(3).檢查是否正確（què）設定（dìng）了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度（dù）。

(9).檢查射嘴孔有沒有異（yì）物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料鬥（dòu）喉區的冷卻量，或降低射料（liào）缸後區溫（wēn）度（dù）。

(13).用較大的注塑（sù）機。

(14).適（shì）當（dāng）升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的（de）防鏽劑（jì）。

(16).檢查或更換止（zhǐ）退（tuì）環。

二、注塑（sù）件（jiàn）尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩（wěn）定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不穩（wěn）定。

(8).使（shǐ）用了（le）不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻（què）水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆（sōng）脫（tuō）的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化（huà）能力，然後與（yǔ）實際（jì）注塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證（zhèng）螺杆在（zài）每次運作複回（huí）位（wèi）置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與（yǔ）表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不是太（tài）高就是太低。

(2).模腔（qiāng）內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口（kǒu）截麵過（guò）小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引（yǐn）致（zhì）壓（yā）力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射（shè）嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口套（tào）內塑料（liào）過份填（tián）塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑（jìng）較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧（hú）麵（miàn）配（pèi）合不當（dāng），出現裝似“冬（dōng）菇”的流（liú）道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將（jiāng）射嘴和注口套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器（qì）給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口套（tào）。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜（xié）度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容（róng）易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但（dàn）也可出現在不透明（míng）的塑（sù）料中（zhōng）。這與厚度有關，而且（qiě）常因（yīn）塑料收縮離開（kāi）注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常（cháng）運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速（sù）度（dù）過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊的（de）設備生（shēng）產（chǎn）。

3.補救方（fāng）法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增（zēng）加（jiā）注（zhù）塑壓力（lì）。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例（lì）如對非結晶體類的塑（sù）料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀（zhuàng）與模腔相似但卻是模（mó）腔形狀（zhuàng）的扭曲（qǔ）版（bǎn）本（běn）。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是（shì）因（yīn）為注塑（sù）件內（nèi）有過（guò）多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一（yī）致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（lǐ）（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆（gǎn）向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條（tiáo）件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。