現象：

1、 注塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行（háng）程（chéng）結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射重量（liàng）或塑（sù）化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口（kǒu）截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理（lǐ）措（cuò）施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物（wù）或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的（de）注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產（chǎn）品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需（xū）要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次（cì）運（yùn）作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑（sù）量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情況下改善產品（pǐn）結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致（zhì）。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響（xiǎng）。