對一家注塑製品廠而言，注塑（sù）成型過程所占據的能耗大約占到60%，因（yīn）而有效降低注塑（sù）機（jī）的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本（běn）身（shēn）節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗（hào）需要從（cóng）生產管理（lǐ）、加工工藝與物料、生產車間配套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈（líng）活用能的要求（qiú）。

1. 電力（lì）供應，在滿足穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻水循環設施，為冷卻水（shuǐ）係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產（chǎn）布局。很多生產（chǎn）具有（yǒu）先後工序配合（hé），合理的配合可以減少周轉所需時間與能耗，提高生（shēng）產效率。

4. 對照（zhào）明等廠房設備盡量考慮以最有效的小單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造（zào）成能耗增加。

（二（èr））注塑成型機

注塑機是注塑車間能源（yuán）消耗大戶，耗能（néng）主要為（wéi）電機與加熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適（shì）的注塑機。“大馬拉小車（chē）”式的注塑加工往往意味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機（jī），具有優異（yì）的節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型（xíng）加熱技（jì）術（shù），如電磁感應加熱、紅外加熱等，可實現（xiàn）20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有（yǒu）效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持（chí）設備傳動部件良好的潤滑，減少由於摩擦增大或設備運行不（bú）穩定引起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓（yā）係統（tǒng）工作能源浪費（fèi）。

7. 采用並行動作（zuò）、多腔注塑、多組分注塑等加工技（jì）術可顯著節能。

8. 傳統的機（jī）械液壓式注塑機也有多種節能驅動（dòng）係統，代替傳統（tǒng）的定量泵機械液壓注塑機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管（guǎn）道維（wéi）護，確保（bǎo）管道內（nèi）部無雜（zá）質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩定的加（jiā）工過（guò）程可能導（dǎo）致次品產生，並（bìng）增（zēng）加耗能。

11. 確（què）保所用設備適合所加工的產品，如PVC加工常需采用（yòng）專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響（xiǎng）。

1. 合理（lǐ）的模具設計，包括流道設計、澆口（kǒu）形式、型腔數（shù）、加熱冷卻水道等，均有助（zhù）於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減少物（wù）料回收能耗（hào），其成型（xíng）過程本身也具有顯著（zhe）的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗，並實現（xiàn）更（gèng）佳表麵（miàn）質量。

4. 確保各腔均衡充填，有助於縮短成型周期，保證製品質（zhì）量均一性，有優異的節能效果（guǒ）。

5. 采用CAE輔助設計（jì）技術進行模具設計、模流分析與模擬（nǐ），可（kě）以減少模具調（diào）試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下，使用較低鎖模力成（chéng）型，有助延長模具壽命，利於（yú）模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱（rè）冷卻（què）水道狀況。

（四）周邊設備（bèi）

1. 選擇（zé）適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不會富裕（yù）量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產（chǎn）不穩定甚至製（zhì）件品質不良，造成能（néng）耗增加（jiā）。

3. 優化主機與周邊（biān）設備的配合工（gōng）作與（yǔ）運作順序。

4. 優化周邊設備與生產（chǎn）設備的相互位置，在不影響操作條件下（xià），盡可能讓（ràng）周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設（shè）備廠家提（tí）供按需供能的係統，可以（yǐ）實現顯著節（jiē）能。

6. 使用快速換模設備，減（jiǎn）少生產（chǎn）中切換產（chǎn）品所需要的等待時（shí）間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管（guǎn）理不當都會造成生產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能（néng）與（yǔ）成本優化的條件下，優先（xiān）選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥（zào）處理，最好隨幹燥隨用，避免（miǎn）幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質或異物，最終（zhōng）造成製品不（bú）良。

6. 部分製品允許加入一定再生料，但應注意再生料的保（bǎo）存與潔淨度，避免因材料不潔產生製件（jiàn）不良。

（六）加工工藝

1. 在滿（mǎn）足製品性能的前提下，使用最短的成型周（zhōu）期。

2. 若無特殊因（yīn）素影響，盡可能使用供應商推薦的加工工（gōng）藝進行加工。

3. 針對特定製品與模具，對所有穩定的設備與工藝參數進行（háng）保（bǎo）存，縮短下次更換生產（chǎn）時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低（dī）的鎖（suǒ）模力、較短的冷卻時（shí）間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體（tǐ）輔助，蒸汽輔助，微發（fā）泡注塑成型技術等。

2. 采用（yòng）單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采（cǎi）用（yòng）模內焊接、模內（nèi）噴塗、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成（chéng）型周期（qī），同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的產品，降低不良率（lǜ）是最大的節能。

2. 整個生產係統的維（wéi）護保養與耗能密切相關。這不僅涉及主機（jī），還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能耗增（zēng）加。

3. 配備車間能耗監控係統（tǒng），便於企業有目的的（de）實施能源分（fèn）析與改善（shàn）。

4. 設備停（tíng）機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設備與其他係統（tǒng）連（lián）接處的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立（lì）可（kě）靠合約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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