注（zhù）塑件尺寸差異：

1.注（zhù）塑（sù）件缺陷的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使（shǐ）用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查注塑機（jī）的注（zhù）塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證（zhèng）螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液（yè）壓（yā）係統運作是否（fǒu）正常（cháng），油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模（mó）具（jù）表麵收縮脫（tuō）離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模（mó）溫是否與（yǔ）塑料特性相適應（yīng）。

(6).產品結構（gòu）不（bú）合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的（de）螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否安（ān）裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際（jì）需要，適當（dāng）擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的（de）特征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還（hái）可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度（dù）太快（kuài）。

(3).溫度（dù）太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸（gāng）前（qián）兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多（duō）都會存（cún）在（zài）射紋，可根據使用要（yào）求修改（gǎi）入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑（sù）料在注（zhù）口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對（duì）淮（huái）。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的辦法是使用有較小注口的注口（kǒu）套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的（de）配合麵。

(7).適當擴大流道的拔（bá）出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑（sù）件（jiàn）的“空氣（qì）阱”內（nèi）見到（dào）但也可出現在不透明的（de）塑（sù）料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運（yùn）行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹燥。

(4).預塑或（huò）注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速（sù）度（dù）。（例如對非結晶體類的（de）塑料要增加45%速（sù）度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特（tè）性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當（dāng）降低（dī）螺杆（gǎn）轉速和增大（dà）背（bèi）壓，或降低注（zhù）射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).彎曲（qǔ）是因為（wéi）注塑件內有（yǒu）過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷（lěng）卻不足（zú）或動、定模的（de）溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注（zhù）塑壓力。

(2).減少（shǎo）螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加（jiā）冷卻時間或改善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注（zhù）射重量或塑化能（néng）力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料（liào）有（yǒu）倒流現象（xiàng）。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合（hé）理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定了注射（shè）行程，需要（yào）的話（huà）進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加（jiā）熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用較大（dà）的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具（jù）內的防（fáng）鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控（kòng）製器一起使用的（de）熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時（shí）間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係（xì）統運作是否正（zhèng）常，油溫是（shì）否過高或過（guò）低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的（de）塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械（xiè）強度（dù）考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增（zēng）加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流（liú）閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正（zhèng）流道避免壓力（lì）損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波（bō）動的範圍太（tài）大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。