成型產品外觀、尺寸、配合

1、產品表麵不（bú）允（yǔn）許缺陷：缺料、燒焦（jiāo）、頂白、白線（xiàn）、披峰、起泡、拉白（或（huò）拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.、熔接痕（hén）：一（yī）般圓形穿孔（kǒng）熔接痕長度不（bú）大（dà）於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於（yú）15mm，熔（róng）接痕強（qiáng）度並能通過功能安全測（cè）試。

3、收（shōu）縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明（míng）顯處允許有輕微縮水（手感不到凹痕）。

4、一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保證裝配要求。

5、外觀明顯處不能有氣紋、料花，產（chǎn）品一般不能有氣泡。 

6、產品的幾何（hé）形狀，尺（chǐ）寸大小精度應符合正式有效的開模圖紙（或3D文（wén）件（jiàn））要（yào）求，產品公差需根據公差原（yuán）則，軸類尺寸（cùn）公（gōng）差為負公（gōng）差，孔類尺寸公差為正（zhèng）公差，顧客有要求的按（àn）要求（qiú）。

7、產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平（píng）均（jun1）壁厚，非平均（jun1）壁厚應符合圖紙要求，公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8、產品配合：麵（miàn）殼底殼配合——表（biǎo）麵（miàn）錯位小於0.1mm，不能（néng）有刮手現象，有配合要求的（de）孔、軸、麵要保證配合間隔和使用要求。 

模具外觀

1、模具銘牌內容完（wán）整，字符清晰，排列整齊。

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板（bǎn）和基準（zhǔn）角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3、冷卻（què）水嘴應選用塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有（yǒu）要求的按要求（qiú）。

4、冷（lěng）卻水嘴不應伸出（chū）模架表麵。

5、冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三（sān）種（zhǒng）規格，孔口倒角，倒角應一（yī）致。

6、冷卻水嘴應有進出標記。

7、標記英文字符和數字應大（dà）於5。

8、位置在水嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整（zhěng）齊、間距（jù）均勻。

9、模具配件應不影響模具的吊裝和存放。安裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複位機構等（děng），應有支（zhī）撐腿保護。

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過（guò）支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車加工外（wài）螺紋柱子緊固在模架上。

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型（xíng）模具外，不能隻用一個中心頂出。

12、定（dìng）位（wèi）圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧（gù）客另有要求的除外。

13、模具外形尺寸應符合指定注塑機的要求。

14、安裝（zhuāng）有方向（xiàng）要求的（de）模具應在前模板或後模（mó）板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣（yàng），箭頭和文字均為黃（huáng）色，字高為50 mm。

15、模架表麵不應有凹坑、鏽跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響外觀（guān）的（de）缺陷。

16、模具應便於吊裝、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得（dé）與水嘴、油缸、預複位杆等幹涉。 

模具材料和硬度

1、 模（mó）具模（mó）架應選（xuǎn）用符合（hé）標準的標準模架。

2、 模具成型零件和澆注係統（型芯（xīn）、動定（dìng）模鑲塊、活動鑲塊、分流（liú）錐、推杆、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

3、成型對模具易腐蝕的塑料（liào）時，成（chéng）型零（líng）件應采用耐腐蝕材（cái）料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

4、 模具成（chéng）型零（líng）件硬度應（yīng）不低於50HRC，或表麵硬化處理硬度應高於600HV。

模出、複位、抽插芯、取件

1、 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

2、 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

3、 滑動（dòng）部件（jiàn）應開（kāi）設油槽，表麵需進行（háng）氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

4、 所（suǒ）有頂杆（gǎn）應有止（zhǐ）轉定位，每（měi）個頂杆都應進行編號。

5、 頂出距離應用限位（wèi）塊進（jìn）行限位。

6、 複位（wèi）彈簧應選（xuǎn）用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7、 滑塊、抽（chōu）芯應有行（háng）程（chéng）限（xiàn）位，小滑塊用彈簧限位，彈簧（huáng）不便安裝時可用波子螺（luó）絲；油缸抽芯必須（xū）有行程開關。

8、 滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑（huá）塊（kuài）行程過（guò）長應（yīng）采用油缸（gāng）抽拔。

9、 油缸抽芯（xīn）成（chéng）型部分端麵（miàn）被包（bāo）覆時，油缸應（yīng）加自鎖機（jī）構。

10、滑塊寬（kuān）度超過150mm的大滑塊（kuài）下（xià）麵（miàn）應（yīng）有耐磨板，耐磨（mó）板材（cái）料應（yīng）選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

12、 頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

13、 頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段（duàn）長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相（xiàng）關企業標準要求。

14、 製（zhì）品應有（yǒu）利於（yú）操（cāo）作工取下。

15、 製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽（cáo）或蝕紋。

16、 固定在頂杆上（shàng）的頂塊，應牢固可靠，四周（zhōu）非成型部分應加工3°-5°的斜度，下部周（zhōu）邊應倒角。

17、 模架上（shàng）的油路孔內應無鐵屑雜物（wù）。

18、 回（huí）程杆端麵平整，無點（diǎn）焊。胚頭底部無墊（diàn）片，點焊。

19、 三板模澆口板導向滑動順（shùn）利，澆口板易拉開。

20、 三板模限位拉杆應布置在（zài）模具安裝方向（xiàng）的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操作（zuò）工幹涉。

21、 油路（lù）氣道應順暢，液壓頂（dǐng）出複位應到位。

22、 導套底部應開製（zhì）排氣（qì）口（kǒu）。

23、 定位銷安裝（zhuāng）不能（néng）有間隙。

冷卻、加（jiā）熱係統

1、 冷卻或加（jiā）熱係統應充分暢通。

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力（lì）下不得有滲漏現象，易（yì）於檢修

3、 開（kāi）設在（zài）模架上的密封槽（cáo）的尺寸和形狀應符合（hé）相關標準要求（qiú）。

4、 密封圈安放時（shí）應塗抹（mò）黃油，安放後高出（chū）模（mó）架（jià）麵。

5、 水、油流道隔（gé）片應（yīng）采用不易受（shòu）腐蝕（shí）的材料。

6、 前後模應采用集中送（sòng）水方式。

澆注係統

1、 澆口（kǒu）設（shè）置應不影響產品外（wài）觀（guān），滿足產（chǎn）品裝配。

2、 流道截麵、長度應設（shè）計合理，在保證成形質量的前提（tí）下盡量縮短流程，減少截麵（miàn）積（jī）以縮短填充及冷卻時（shí）間，同時澆注係統損耗的塑料應最少。

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

4、 三（sān）板模在澆口板（bǎn）上有斷料把，澆道入口直徑應小於3mm，球頭處有凹（āo）進澆口板的一（yī）個（gè）深3mm的台階。

5、 球頭拉料（liào）杆應可靠固定，可壓在定（dìng）位圈下麵，可用無頭螺絲（sī）固定，也可以用壓板壓住。

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸（cùn）要求用（yòng）機應（yīng）加工，不允許手工甩打磨機加工。

7、 點澆口處應按規範要求。

8、 分流道（dào）前端應有一段（duàn）延長部分作為冷料（liào）穴。

9、 拉料杆Z形（xíng）倒扣（kòu）應（yīng）有圓滑過渡。

10、 分型麵上的分流道應為圓形，前（qián）後模不能錯位。

11、 在頂料杆上的潛（qián）伏式澆口應無表麵收縮。

12、 透明製品（pǐn）冷料穴（xué）直徑、深度應符合設計標準。

13、 料把（bǎ）易於（yú）去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處（chù）無殘（cán）餘料把。

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊（kuài）應氮化（huà）處理，表麵硬度達到HV700。 

成型部分、分型麵、排氣槽（cáo）

1、前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等（děng）其它影響外（wài）觀的缺陷。

2、鑲塊與模框配合，四周（zhōu）圓角應有小於1mm的間隙。

3、分型麵保持幹（gàn）淨、整潔、無（wú）手提砂輪磨避空，封膠（jiāo）部分無凹（āo）陷。

4、排氣槽深度（dù）應小於塑料的溢邊值。

5、嵌件研配應到（dào）位，安（ān）放順利、定位可靠。

6、鑲塊、鑲芯等應（yīng）可靠定位固定，圓形件有止轉（zhuǎn），鑲（xiāng）塊下（xià）麵不墊銅片、鐵片。

7、頂杆端（duān）麵與型芯一致。

8、前後模成型部（bù）分無倒扣、倒角等缺陷。

9、筋（jīn）位（wèi）頂出應順利。

10、多腔（qiāng）模具的製品，左右件對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要求，一般在不影響外觀及裝配的（de）地方加上，字號為1/8。

11、模架鎖緊麵（miàn）研配應到位，75%以（yǐ）上麵積碰到。

12、頂杆應布置在離側壁（bì）較（jiào）近處（chù）及筋、凸台的旁邊（biān），並使用（yòng）較大頂杆。

13、對於相同的件應（yīng）注明（míng）編號1、2、3等。

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到（dào）位。

15、分型（xíng）麵封膠部分應符合（hé）設計標準。中型以下模具10-20mm，大型模（mó）具30-50mm，其（qí）餘（yú）部分（fèn）機加工避空。

16、皮紋（wén）及噴砂應均勻達到顧客要求。

17、外觀有（yǒu）要求的製品，製品上的螺釘應有防縮（suō）措施。

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

19、製品壁厚應均（jun1）勻，偏差控製在（zài）±0.15mm以（yǐ）下。

20、筋的寬（kuān）度應在（zài）外觀麵壁（bì）厚的百分之（zhī）六十以下。

21、斜頂、滑塊上的鑲芯應（yīng）有可靠的固定方式。

22、前模插入後模或後模插入前模，四周（zhōu）應有斜麵鎖緊並機加工（gōng）避空。 

注塑生產工藝

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的（de）穩定性和工藝參數調校的可重複性。

2、模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

3、模具注塑生產（chǎn）時的注射速度，其四分之三行程的注射速（sù）度不低於額定最大注射速度的（de）10%或超過（guò）額定最大注射速度的90%。

4、模具（jù）注塑生產（chǎn）時的保壓壓（yā）力一般應小於實際最大注射壓力的（de）85%。

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額（é）定鎖模力的90%。

6、注（zhù）塑生產過程中，產品及水口料的取出要容易、安全（時間一（yī）般各不超過2秒鍾（zhōng））。

7、帶鑲件產（chǎn）品的模具，在生產時鑲（xiāng）件安裝方便（biàn）、鑲件固定要可靠。 

包裝、運輸

1、模具（jù）型腔應清理幹（gàn）淨（jìng）噴防（fáng）鏽油。

2、滑動部件應塗潤滑油。

3、澆口套進料口應用潤滑脂封堵。

4、模具應安裝鎖模片，規格符（fú）合設計要（yào）求。

5、備品備件易損件應（yīng）齊全，並（bìng）附有明細表及供應商名稱。

6、模具水、液、氣、電進（jìn）出口應采取封口措施封口防止異（yì）物進入。

7、模具外表麵噴製油漆，顧客有（yǒu）要求的按要求。

8、模具（jù）應采用防潮、防水、防止磕（kē）碰包裝，顧客有要求的按（àn）要求（qiú）。

9、模具（jù）產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及（jí）模具材料供應商明（míng）細、使（shǐ）用說明書，試（shì）模（mó）情況報告，出廠檢測合格證，電子文檔均應齊全（quán）。