低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波（bō）動較小，製（zhì）品內應力低，注塑加工製品內外各向應（yīng）力趨（qū）於一致。在較為緩慢的充（chōng）模條件下，料流的溫差，特別（bié）是澆（jiāo）口（kǒu）前後料的溫差大，有助（zhù）於避免縮（suō）孔和凹陷的（de）發生。但由於充模（mó）時間延續較（jiào）長容易使製件（jiàn）出現分層和結合不良的熔接痕（hén），不但影響外觀，而且使機械強度大大（dà）降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充（chōng）模（mó）順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得（dé）少，黏度下降得（dé）也少，可以采（cǎi）用較低的注射壓（yā）力，是一種（zhǒng）熱料充（chōng）模態勢。高速充模能改進製件的光澤度（dù）和平（píng）滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻（yún）一致，對製件較（jiào）大部分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品（pǐn）發胖起泡（pào）或製件發黃，甚至變焦，或造成（chéng）脫模困難，或出現充（chōng）模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂（liè），使（shǐ）製件表麵產生（shēng）雲霧斑。

下列情況（kuàng）可以（yǐ）考慮采用高速高壓注（zhù）射：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓（yā）慢（màn）速不能完全充滿型腔各個角落的;壁（bì）厚太薄的製件（jiàn），熔料到達薄壁處易（yì）冷凝而滯（zhì）留，必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立（lì）即進入型腔的;用玻（bō）璃（lí）纖維增強的塑料，或含有較（jiào）大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到（dào）表麵（miàn）光滑而均勻的製件，必（bì）須采（cǎi）用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製（zhì）品、厚壁製（zhì）件、壁厚變化（huà）大的和具有較厚（hòu）突緣和筋的製件，采用多級注（zhù）射，如二級、三（sān）級、四級甚至五級。

1.注射（shè）壓力的程序控製

通常將注射壓力的控（kòng）製分成為一次注（zhù）射壓力、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防（fáng）止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品（pǐn）的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果（guǒ）每（měi）次（cì）從保壓切換到（dào）製品冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺（chǐ）寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和（hé）溫度。例如：在充模結束後（hòu），保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時（shí），保壓壓力再（zài）上升，這樣可以采（cǎi）用低合模力成（chéng）型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射（shè）壓力（lì）大（dà）約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保（bǎo）壓時間內，油泵的負（fù）荷低（dī），固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電（diàn）機（jī）的耗電量也降低（dī）了。

三級壓力注射既能使製件順利充模，又不會出現（xiàn）熔接線、凹陷、飛邊和（hé）翹曲變形。對於薄壁製件（jiàn）、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚（shèn）至型腔配置（zhì）不太均衡（héng）及合模不太緊密的製件的模塑都有好處（chù）。

2.注入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用（yòng）預先調節好一（yī）定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍（réng）殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止（zhǐ）製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和（hé）轉速的程（chéng）序控製

高背壓可以使熔料獲（huò）得強剪切，低轉速也（yě）會使塑料在機筒內得到較（jiào）長的塑化時間。因而目前較多地使用（yòng）了（le）對背（bèi）壓和轉（zhuǎn）速同時進行程（chéng）序設計（jì）的控製（zhì）。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較（jiào）高背壓，然後切換成高（gāo）背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的（de）轉動慣量（liàng），從而（ér）提（tí）高了螺（luó）杆計量（liàng）的程度。過高的背壓往往（wǎng）造成著色劑變（biàn）色程度增大。