(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑（sù）成型，部分適用於擠（jǐ）塑（sù）成型，個別適用於注（zhù）射成型;

②含水分（fèn）、揮發物，應預（yù）熱、排氣。不預熱者應提高模（mó）溫及（jí）成型壓力並注意排氣;

③收縮及方（fāng）向性一般（bān）比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一（yī）般超過160℃時流動性迅速下降（jiàng）;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化（huà）時放（fàng）出熱量（liàng）大，厚壁大型塑件內部（bù）溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑（sù）料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止（zhǐ）再吸濕，但過於（yú）幹燥則流動性下降。成型時有水分及（jí）分解物，有弱酸（suān）性，模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成（chéng）型溫度對塑件質量影響較大（dà）。溫（wēn）度過高易（yì）發（fā）生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度（dù）低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成（chéng）型溫度（dù）;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑（sù）件時易發生波紋及流（liú）痕，故一般不宜采（cǎi）用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫（wēn）度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用（yòng）於（yú）壓塑成型;

②要（yào）較高溫度壓製;

③壓塑成型（xíng）後要經（jīng）高溫固化（huà）處理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷（wán）

①主要用（yòng）於低壓擠塑成型，封（fēng）裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫（wēn）度高，流動性（xìng）會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需（xū）高溫固化、易發生後收縮（suō），塑件厚度大於10mm時（shí）應逐漸（jiàn）升（shēng）溫和適（shì）當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵（miàn）應（yīng）注意防止融料流速太（tài）快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好（hǎo），硬化速度快;

②硬化（huà）收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一（yī）般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一（yī）般（bān）在0.6min/mm;

④常適用於澆注成（chéng）型及（jí）低壓擠塑成型，供（gòng）封裝電子元件等。

(6)玻璃（lí）纖維增強塑料模具

①流動性比一般塑料模具差（chà），但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇（zé）分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚（pīn）件宜取整（zhěng）體結構，若采用組合結構，其裝配間（jiān）隙（xì）不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間（jiān）隙配合;

②收縮小，收縮（suō）率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接（jiē）不良、變形、翹（qiào）曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻（yún）等現象。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物（wù）料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力（lì）大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度（dù），以防變形（xíng）、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注意;

④質量體積、壓縮比都比一（yī）般塑料模具（jù）大。故設計模（mó）具時（shí）應取較大的加料（liào）室，一般物料體積取塑（sù）件體積的2~3倍;

⑤適宜於成（chéng）型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑（sù）件（jiàn）盡量不設計（jì）小孔。孔間距（jù）和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型（xíng）盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔（kǒng）深之比一（yī）般（bān）取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影（yǐng）麵大的方向，不宜選（xuǎn）尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂（chuí）直（zhí）方向;

⑦模具脫模（mó）斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度（dù），頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下（xià）脫模，慢速成型料的模具應有加熱及（jí）強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至（zhì）2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般（bān）的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色（sè）性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等（děng）方法獲得各種外觀（guān）顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸（cùn）穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分（fèn）解，性脆（cuì）易裂，熱膨脹係（xì）數大，易產生內（nèi）應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加（jiā）工，噴嘴可用直通（tōng）式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高（gāo）模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止（zhǐ）縮孔、變形，但料溫高易出銀絲（sī），料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用（yòng）各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均（jun1）勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模（mó）斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至（zhì）3” 當不允許有脫模斜度時則（zé）應（yīng）避免強（qiáng）行脫模，宜采用橫向分型（xíng）結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以（yǐ）利於纖維均勻（yún）分散。

④設計進料口應考慮（lǜ）防止填充不足，異向性變形，纖維（wéi）分布不勻（yún），易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形（xíng）及多點式以使料流亂（luàn）流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當（dāng）增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬（cuì）硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨（mó）損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於（yú）易發生熔接痕部位。

⑦頂（dǐng）出應均勻有力，便於修換。