在注塑模（mó）具塑膠（jiāo）製品行業中，要將顆粒（lì）狀的塑膠原（yuán）料熔融後澆注成具有一（yī）定（dìng）設計（jì）要求和功能的塑（sù）膠零件，一般需要注塑機和塑膠模具配套實現。一套優良的塑膠模具可以保證注塑成型廠生（shēng）產有效地進行，是生產部門利潤的保證。 

哪麽怎樣的模具才可（kě）以算得上是一套優良（liáng）的模具呢？ 它必需具有（yǒu）合理的澆注係統，充分且良好的（de）冷卻循環係（xì）統，結構和理且製造精良的抽芯脫模機構和配置合理的頂出和脫（tuō）料係統。

頂出和脫料機構是（shì）產（chǎn）品順利脫離模具的保證。合理的推杆設計不但可以保（bǎo）證產品質量，還可以保證機（jī）台（tái）的架動率。推杆設計是否合理可以（yǐ）通過注塑成型的案例來做出比較。

加工 出的產品端部隻有0.7MM,高度8到10MM 的骨位比（bǐ）較（jiào）多，而且骨（gǔ）位（wèi）與骨位之間的（de）空間A區域約6MM, B區域約3.5MM. 針對這個產品有兩種完全（quán）不一樣（yàng）的推杆（gǎn）設計（jì）方案。咱們對比一下（xià） 這兩中方案的優缺點。

方案一：全（quán）部采（cǎi）取方形推杆的（de）方式設置推杆（gǎn），推杆的方頭尺寸0.7*5，共20支，具體布局如下 ：

此方案優點：1）基本不改變產品的內部型狀，容易獲得客戶通過。

此方案缺點：1）方推杆下的比較多增加技（jì）工裝配難度，增（zēng）加模具加工時間和成本。2）方推杆比較薄弱強度（dù）不足，會導（dǎo）致生產過（guò）程中經常出現彎曲甚致斷裂等失效現（xiàn）象影（yǐng）響生產（chǎn）效（xiào）率。3）維修比較麻煩，等待配（pèi）件時間比較長，影響（xiǎng）機台的使用率。 

方案二：全部采取圓形推杆（gǎn）的方式設置推杆，推杆的尺寸為直徑2.5和直徑（jìng）3.5，共15支（zhī），具體（tǐ）布局如下：

此（cǐ）方案優點：1）推杆數（shù）量明顯減少，加工難度減少配模簡（jiǎn）單。2）推杆頂出受力均勻，相對於方案一推杆不易頂彎，增加設備（bèi）的（de）生產效率。3）維修比較簡單，推杆比較容易得到，不需長時間等（děng）待。

此方案缺點：1）會少量改變產品內部（bù）結構，直徑2.5的推杆會多出一段小柱子；需要向客戶耐心解釋說明其中的利害。

通過這兩個不同的方案對比，在設定推杆頂出方案時一定要以保證生（shēng）產為（wéi）出（chū）發點，努力向客戶解析（xī）其中的優缺點（diǎn），爭取以較佳的注塑成型方案實行。

以上（shàng）就是在注塑成型過程（chéng）中怎麽才能讓推杆合理的頂出的分享心得了。