塑（sù）膠模具注塑件填充不滿的原因及其補救方法

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓（yā）力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太（tài）低（dī）。

(13).沒（méi）有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加（jiā）注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設定了（le）注射行程，需（xū）要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢（jiǎn）查運作是否穩定。

(6).增加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

(11).增加（jiā）螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降（jiàng）低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

(16).檢查（chá）或更換止退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了（le）模具、注塑機、塑（sù）料組合的生（shēng）產能力（lì）。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料（liào）不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注（zhù）塑機容量太小（xiǎo）。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不（bú）一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了（le）不適合（hé）模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

(8).保證螺杆（gǎn）在每次運作複回（huí）位置（zhì）都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作（zuò）是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與（yǔ）表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的（de）原因（yīn）

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流（liú）道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強（qiáng）進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥（fá）是否安裝正確（què），因為（wéi）非正常運（yùn）行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫（wēn）度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻（què）。