為了（le）減少（shǎo）量產時的時間（jiān）浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的注塑模具加工的試模（mó）程序，並可資利用於建立日常工作方法。 

1、查看料筒內的塑料料是否（fǒu）正確無誤，及有否依規定烘烤。 

2、料管的清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因（yīn）為劣解膠料及（jí）雜料可能會將模具卡死。檢查料管（guǎn）的溫（wēn）度及模具的溫度是否適合於加（jiā）工之原料。 

3、調整壓力及射（shè）出量，但是不可跑毛邊還有某些模穴成品尚未（wèi）凝固（gù）時，在調整控製條件之前應思考一下，因為（wéi）充模率稍微變動，可能會引起充模變化。 

4、等（děng）到機器及模具的（de）條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來（lái）查看（kàn）成品可能發生的問（wèn）題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否（fǒu）則成品重量會減（jiǎn）小而損及成品之性能（néng）。且（qiě）當模具被加熱時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌（zhuó）予增加（jiā）以便壓實成（chéng）品。 

6、合理調（diào）整減低總加工周期。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續（xù）生產一（yī）打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量（liàng），並按模穴分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之穩定性（xìng）及導出合理的控製公差。 

8、將連續的樣品測量（liàng）並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否（fǒu）穩定。 

(2)是否某些（xiē）尺寸（cùn）有增加或減少的趨勢而顯示（shì）機器加工條件仍在變化，如不良（liáng）的溫度控製或油壓控製。 

(3)尺寸（cùn）之變動是否在公差範圍之內。 

10、如果成品尺寸不甚變動而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模（mó）穴之成（chéng）品其質（zhì）量都可（kě）被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出連續或大（dà）或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。