經常會遇到客戶說你的模具有問題，而都是說你（nǐ）的模具質量問題（tí），而從沒（méi）有反思過使用過程中有沒有問題，下（xià）麵科翔模具（jù）生產（chǎn）廠家小編分享一些模具維護中的常見（jiàn）問題解決方法。

1.衝頭使用（yòng）前應（yīng）注意

①、用幹淨抹布（bù）清潔衝頭（tóu）。

②、查看表麵是否（fǒu）有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時上油防鏽（xiù）。

④、安裝衝頭時小心不能有（yǒu）任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟材（cái）料工具把它輕輕敲正，隻有在衝頭正確定位後才能（néng）旋緊螺栓。

2.衝模的安裝與（yǔ）調試

安裝與調校衝模必須（xū）特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造（zào）價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全（quán）應始終放在首位。無限位裝置的衝模在（zài）上下模之間應加一塊墊木板，在衝床工作台清理幹淨後，將合模狀態的待試模具置於（yú）台麵（miàn）合適位置。

按工藝文（wén）件和衝模設計要求選定的壓機滑塊行程，在模具搬上台麵前調至（zhì）下死點並大於模具閉合高度10～15mm的（de）位置，調節滑塊連杆，移動（dòng）模具，確保模柄（bǐng）對準模柄孔並達到合適的裝模高度。一般衝裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模(擰緊)，壓板 T型螺（luó）栓均宜使用合適扭矩扳手擰緊(下（xià）模)，確保相同螺拴具有一致而（ér）理（lǐ）想的預加夾緊力。 可以有效防止手動擰緊螺紋（wén）出現的因（yīn）體力、性別、手感誤差造成的預緊力過大或過小（xiǎo）、相同螺（luó）紋預緊（jǐn）力不等，從而引起衝壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝刃口（kǒu）等故障發生。

試模前對模具進行全麵潤滑並準備正常生產（chǎn）用料，在空行程啟動衝模3～5次（cì）確認模具（jù）運作正（zhèng）常後（hòu）再試（shì）衝。調整（zhěng）和控製凸（tū）模進（jìn）入凹模深度、檢查並驗證衝（chōng）模導向、送料、推（tuī）卸、側（cè）壓與彈壓等機構與（yǔ）裝置的性能及運作靈活性（xìng），而後進行適當調節，使之達到很佳技術狀態。對大中小型衝模分別試衝3、5、10件進行停產初檢，合格後再試（shì）衝10、15、30件進（jìn）行複檢。經劃線（xiàn）檢測 、衝切（qiē）麵與毛（máo）刺檢（jiǎn）驗、一切尺寸與形位精度均符合圖紙要求，才能交付生產。

3.衝壓（yā）毛（máo）刺

①、模具間隙（xì）過大或不均勻，重新調整模具間隙。

②、模具材質及熱處（chù）理不當，產生（shēng）凹模倒（dǎo）錐或刃口不鋒（fēng）利，應合理選材、模具工作部分材料用硬質合金，熱處理（lǐ）方式合（hé）理。

③、衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸模進入凹模太深，調整凸模（mó）進入凹模深度。

⑤、導（dǎo）向結（jié）構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導（dǎo）套及衝床（chuáng）導向精度，規範衝床操作。

4.跳廢料

模（mó）具間隙較大（dà）、凸模較短、材質的（de）影響(硬性、脆性)，衝壓速度太高、衝壓油過（guò）粘或油滴太（tài）快造成的附著（zhe）作用，衝壓振（zhèn）動產生料屑發（fā）散，真（zhēn）空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模麵上。

①、刃口的鋒利程度。刃口的圓角越大，越容易造成廢（fèi）料反彈，對於材料比較（jiào）薄的不鏽鋼等可以采用斜刃口。

②、對於比較規則的廢（fèi）料，可增大廢料的複雜程度或在（zài）衝頭上加聚胺酯頂杆來（lái）防止跳廢料，在（zài）凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合（hé）理。不合理的模具間隙，易造成廢料反彈，對於小直徑孔間隙減（jiǎn）少10%，直徑（jìng）大（dà）於（yú）50.00毫米，間隙放大。

④、增加（jiā）入模深度。每個工位模具衝壓時，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成廢料反（fǎn）彈。

⑤、被加工材料的表麵是否有油汙。

⑥、調整衝壓速度、衝壓油濃（nóng）度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、對衝頭、鑲件、材料進行退磁處理。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油汙、廢屑，導致壓傷，需（xū）擦拭油汙並安裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表麵不光（guāng）滑，應提高模具表麵光潔度。

③、零件表麵硬度不夠，表麵（miàn）需鍍鉻（gè）、滲（shèn）碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤（rùn）滑，增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、對跳廢（fèi）料的模具進行。

⑥、作（zuò）業時產品刮到（dào）模具定位或其它地方造成刮（guā）傷，需修（xiū）改或降低模具定位，教育作業人（rén）員作業時（shí）輕拿輕放。

6.工件折彎後（hòu）外表麵擦傷

①、原材料表麵（miàn）不光（guāng）滑，清潔、校平原材料。

②、成型入塊（kuài）有廢料（liào），清除入塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋光，提高凸凹（āo）模的光（guāng）潔度。

④、凸模彎曲（qǔ）半徑R太小，增大凸模彎曲半徑。

⑤、模具彎曲間隙太小，調整上下模彎曲配合間隙。

⑥、凹模成型塊加裝滾（gǔn）軸成形。

7.漏衝孔

出現漏衝孔（kǒng）的情況（kuàng），一般有衝頭斷未發現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等（děng）因素引起（qǐ），修模後（hòu）要進行首件（jiàn）確認（rèn），與樣品（pǐn）對比，檢查是否（fǒu）有遺漏（lòu）現象，對（duì）衝頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲（sī）高度（dù）不統一或其它脫料件裝置（zhì）不當，應修整脫料（liào）件（jiàn），脫料螺釘采用套管及內六角螺釘相結合（hé）的形式。

②、模具間隙偏小，衝頭在脫離材料時需要很大的脫模力，造成衝頭被材料咬住，需增加下模（mó）間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有（yǒu）對正，修（xiū）整漏料孔。

⑤、檢查加工（gōng）材料的狀態（tài）。材料髒（zāng）汙附著到模具上，使得衝頭被（bèi）材料咬住而無法加工。翹曲變形的材料在衝孔後，會夾緊衝頭，發現（xiàn）翹（qiào）曲變形的（de）材料，需弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要及時刃磨。刃口（kǒu）鋒利的模（mó）具能加工出漂亮的切斷麵（miàn），刃口鈍了，則需要額外的衝壓力，而且工件斷（duàn）麵（miàn）粗糙，產生很大的抵抗力，造成衝頭被材（cái）料咬住。

⑦、適當采用斜刃口衝頭。

⑧、盡量（liàng）減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和衝頭。

⑨、彈簧或橡膠（jiāo）彈力（lì）不夠或疲（pí）勞損（sǔn）耗，及時更換彈（dàn）簧。

⑩、導（dǎo）柱與（yǔ）導套間隙過大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累（lèi），重新（xīn）修磨裝配。

◎、推件（jiàn）塊上的孔不垂直，使小凸模偏位，返修或更換推（tuī）件塊。

◎、凸模或導柱安裝不（bú）垂直，重新裝配，保 證（zhèng）垂直度。

9.折彎邊不平直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓料力不（bú）夠，增加壓料力

③.凸凹模（mó）圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸（tū）凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓（yuán）角

④高度尺寸不能小於很小極限尺寸

10.彎曲表麵擠壓料變薄

①.凹模圓角太小（xiǎo），增大凹模圓角半徑

②.凸凹（āo）模間隙過小，修正凸凹模間隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.頂板和（hé）材料接觸麵積小或頂料力（lì）不夠，需調整頂料裝置，增加頂料（liào）力

③.凹模（mó）內無頂（dǐng）料裝置（zhì），應增加頂料裝置或校正

④.加（jiā）整形（xíng）工序

12.不（bú）鏽鋼翻邊變形

在製造（zào）翻邊之前向材料（liào）施用優質成形潤（rùn）滑劑，這能令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順（shùn）暢地在下模（mó）表麵移動。如（rú）此給予材料一個更好的機會去分布被（bèi）彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部（bù）的磨損。

13.材料扭（niǔ）曲

在材料上衝切大量孔，導致材料平麵度不良，成因可能是（shì）衝壓應力累（lèi）積。衝切一個孔時，孔周邊（biān）材料被向下拉伸，令板材上表麵拉應力增大（dà），下衝運（yùn）動也導（dǎo）致（zhì）板材下表麵壓應力增大。對於衝少量的孔，結果不明顯（xiǎn），但隨（suí）著衝孔數目（mù）的增加（jiā），拉應（yīng）力和壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除（chú）這種變形的方法之（zhī）一是：每隔一（yī）個孔衝切，然後返回衝切（qiē）剩餘的孔。這雖然在板材上產（chǎn）生相同的（de）應力，但瓦解（jiě）了因同向連續一個緊接一（yī）個地衝切（qiē）而產生拉應力/壓（yā）應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

14.模具嚴重磨損

①、及（jí）時更換已經磨損的模具導向組件和衝頭。

②、檢查模具間隙是否不合理(偏小)，增加下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善（shàn）潤滑（huá）條件，潤（rùn）滑板材和衝頭。油量和注油次數視加工材（cái）料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢的材料，要給模具注油，注油點為（wéi）導套、注油口、下模等（děng）。油用輕機油（yóu）。有鏽垢的（de）材料，加工（gōng）時鐵（tiě）鏽微粉會吸入衝頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能在導套（tào）內自由滑動，這種情況下，如果上油，會使得（dé）鏽垢更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把（bǎ）油擦幹淨，每月分（fèn）解一回，用汽(柴)油把衝頭、下模的汙垢去掉，重（chóng）新組裝（zhuāng）前再擦幹淨。這樣就能保 證模具（jù）有良好的潤滑性能。

④、刃磨方法不當，造成模（mó）具的退火，加劇（jù）磨損，應當使用軟磨料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清理砂輪。

15.防止衝壓噪音

衝床是板料加工工業的關鍵的必（bì）備設備。衝（chōng）床在工作時會產生機械傳動噪聲、衝壓噪聲和空氣動力性（xìng）噪（zào）聲，該噪聲高（gāo）值（zhí）可（kě）達125dB(A)大大超過國 家標準規（guī）定的85dB(A)及其以下的噪聲指標要求，因而對操作工人（rén）及周（zhōu）圍環境(如辦（bàn）公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的（de）傷害和汙（wū）染（rǎn）。有效地治理該噪聲己成為急待解決的問題。特別是我國的（de）第1部《噪聲法》的實施，環保產業化的規模（mó）日益增大，更加速了對這一噪聲治理的迫切（qiē）性（xìng）。

從衝床噪聲源和模具結構入手，要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持（chí）刃（rèn）口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材（cái）料和衝切線長，模具刃口與零件接觸麵不要太大，衝頭做斜刃階梯（tī）衝裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是（shì）同步擠斷（duàn）。

③、模具刃口必（bì）須垂直於安裝麵，且凸凹模刃口配合間隙要合理，卸料困難（nán）時可（kě）增加下模間隙、增（zēng）加卸料力，采用軟表麵的卸料（liào）板（bǎn）等方法。

④、各工作模（mó）板間的配合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊（kuài）拚件，脫料板、下模板（bǎn）改為鑲件式，減小抨擊麵（miàn）積。

⑥、脫料（liào）板彈頂來源改為T型頂杆，彈（dàn）簧裝在上模座，等（děng）高套與頂杆（gǎn）配用，開模狀態下保 證脫料板仍有一定的自由活動（dòng）量。

⑦、保持潤滑良好，模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊（diàn）鋁板做衝力緩衝。

⑨、模具調試好後，在衝床上加裝隔聲罩或海綿板（bǎn）隔音（yīn）處（chù）理。

⑩、提高衝床精度，降低結構噪聲。在（zài）工作（zuò）台上安（ān）裝緩衝減振降噪油缸，齒輪采用斜（xié）齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動係統中加裝消聲器。