擠出成型注塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一定溫度和一定壓力條件（jiàn）下熔融（róng）、塑化，利用擠出機（jī）的螺杆旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模（mó）而成為截麵與口模形狀相仿的連續型材。擠出成型方法幾（jǐ）乎適用於所有的熱塑性塑料及部分熱固性（xìng）塑（sù）料，但應（yīng）注意的是，無論其用來成型何種塑料，擠（jǐ）出型材的截麵形狀都將取決於擠出注塑模具。注塑模具設計合理與否，不僅影響產品的（de）經濟性，而且（qiě）在技（jì）術上也是保證良好的成（chéng）型工藝條件（jiàn）和穩定的成（chéng）型質（zhì）量的決（jué）定性因素。

注（zhù）塑加工成型零件的結構（gòu）設計（jì），模具中決定（dìng）塑件幾何（hé）形狀和尺寸的零件稱為成型零件（jiàn），包括凹模、型芯、鑲塊、成型杆和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸（chù），承受塑料熔體的高壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零（líng）件要求有正確的幾（jǐ）何形狀，較高的尺寸精度和較（jiào）低的表麵粗（cū）糙度（dù）值，此（cǐ）外，成型（xíng）零件還要求結構合理（lǐ），有較高的強度、剛度及較好的耐磨（mó）性能。設計成型零件時，應根據塑料的特（tè）性和塑件的結構及使用要求，確定（dìng）型腔的總體結構，選擇分型麵和（hé）澆口位置，確（què）定脫模方式、排氣部位等，然後根據成（chéng）型零件的（de） 注塑加（jiā）工、熱處（chù）理、裝配等（děng）要求（qiú）進行注塑加工成型零件（jiàn）結構（gòu）設計，計算成型零件的

注塑模具（jù）合模導向機構設計，導向機構是保證動定模或上下模合模時，正確定（dìng）位和導向的零（líng）件。合模導向機構主要有導柱導向和（hé）錐麵定位兩種形式。通常采用導柱導向定位。

注塑模具推出機構的導向與複位

注塑模具（jù）動定模雙（shuāng）向推出機構

注塑模具（jù）澆注係統凝料的脫模機構，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具加工廠除了采用點（diǎn）澆口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與（yǔ）塑件的連接麵（miàn）積（jī）較大，不容易利用（yòng）開模動（dòng）作將塑件和澆注係統（tǒng）切（qiē）斷，因此，往往澆注係統和塑件（jiàn）是連成一體一起脫模的，脫模後，還需通（tōng）過後加工將它們分離，所以生產效率（lǜ）低，不易實現自動（dòng）化。而點澆口（kǒu）和潛（qián）伏澆口，其澆口（kǒu）與塑件的連接麵積較小，故（gù）較容易（yì）在開模的同時將它們分離，並分（fèn）別從注塑模具上脫（tuō）出，這種注塑模具結構有利（lì）於提高生產率，實現自動化生產。下麵介紹幾個點澆口和潛伏澆口澆注係（xì）統脫模的機（jī）構。

注塑模具（jù）側向分型與抽（chōu）芯機構（gòu）的分類，當注射（shè）成型側壁帶有孔、凹穴、凸台等（děng）的塑料製件時，注塑模具上（shàng）成型該處的零件就必須製成可側向移動的零件，以便在脫模（mó）之前先抽掉側向成型零件，否則就無（wú）法脫模（mó）。帶動側（cè）向（xiàng）成型零件（jiàn）作側向移動的整個（gè）機構稱為（wéi）側向分型（xíng）與抽芯機構。對於成型側向凸台的情況，常常稱為側向分（fèn）型;對於成型側孔或（huò）側凹的情（qíng）況，往往稱（chēng）為側向抽芯。但是（shì），在一般的設計中，側（cè）向分型與側向抽芯常（cháng）常混為一（yī）談，不加分辨，統稱為側向分型抽芯（xīn），甚至隻稱側（cè）向抽芯。

注塑模具斜導柱側向分（fèn）型抽芯設計