注塑模具推出機構的設計（jì）原則，塑件在從注塑模（mó）具上取下以前（qián），還有一個從注塑模具的成型（xíng）零（líng）件上脫出的過程（chéng），使塑件從成型零件上脫（tuō）出的機構稱為推出機構。推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的（de）頂（dǐng）杆或液壓缸來完成的。

一、推（tuī）出機構的結構組成

推出機（jī）構主規構的組件、推出零件（jiàn）固（gù）定板和推板、推出機構的導向（xiàng）與複位部件等組

(一)推出機構的組成

注塑模具中，推出機構（gòu）由推杆（gǎn）、拉（lā）料杆、推杆固定板、推板、推板導柱、推板導套及複位杆等組（zǔ）成（chéng）。開模（mó）時，動 模部分向左移動，開模一段距離後，當注射機的頂杆接觸注塑（sù）模具推板後，推杆、拉（lā）料杆與推杆固定板及推板一起靜止不動， 當動模部分繼續向左移動，塑（sù）件就由推杆（gǎn）從凸模上推出。

注（zhù）塑模（mó）具推出機構的設計原則，推出機構中，凡直接與塑件（jiàn）相接觸、並將塑（sù）件推出型腔或型芯的零件稱為推出零（líng）件（jiàn）。常用的推出零件有（yǒu）推杆（gǎn）、推管、推件板、成型推杆等，推杆（gǎn）.推杆固定和推（tuī）板由螺釘聯接，用來固定推出（chū）零件。為（wéi）了保證推出零件（jiàn），合模後能回到原來的位置，需設置複位機構，為複位杆.推出機構中（zhōng），從保證推出平穩、靈活的（de）角度考慮，通常（cháng）還設有導向裝置（zhì），為推板導（dǎo）柱（zhù）和推板導套.除此之外（wài）還 有拉料杆,以保證（zhèng）澆注係統的主流道凝料從定模的澆口（kǒu）套中拉出，留在動（dòng）模一側。有的注塑模具還設有支承釘，使推板與底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並（bìng）且有利於廢料、雜物的去（qù）除，另外還可以通過支承釘厚度的調節來控製（zhì）推出（chū）距離。

(二（èr）)推出機構的分類

推出機（jī）構可按其推出動作的動力來源分為手（shǒu）動推出機構、機動推出機構、液（yè）壓和氣動推出機構。手動推出機構是注塑模具開模後，由人工操縱的推出機構推出（chū）塑件，一般多用於塑件滯留在定模一側的情況（kuàng）;機動（dòng）推出機構（gòu）利（lì）用注射機的開模（mó）動作驅動注塑模具上的推出機構，實現塑件的自動脫模;液壓和氣動（dòng）推出機構是依靠設置在注射機上的專用液壓和氣動裝置，將塑件推出或從注塑模具中吹出。推出機構還可（kě）以根據推（tuī）出（chū）零件的類別分（fèn）類，可分為推杆推（tuī）出機構、推管推出機構、推件板推出機構、凹模或成型（xíng）推杆推出機構、多元綜合（hé）推出機構等。另外還可根據模具的結構特征來分類，如簡單推出機構（gòu）、動定模雙向推出（chū）機構、順序（xù）推出機構、二（èr）級（jí）推出機構、澆注係統凝料的脫模機構，以及帶螺紋塑件的脫模機構等等。下麵將根據不同的推出零件及不同的模具結（jié）構特征來介紹推出機構的設計。

(三)推出機構的設（shè）計原則

(1)推出機構應盡量設置在動模一側：由於推出機構的動作是（shì）通過裝在（zài）注（zhù）射機（jī）合模機構上的頂杆來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在（zài）動模一側。正（zhèng）因如此，在分型麵設計時應盡量注意，開模（mó）後（hòu）使塑（sù）件能（néng）留在動模一側。

(2)保證塑件不因推出而變形損壞：為了保證塑件在推出（chū）過程（chéng）中不變（biàn）形（xíng）、不損（sǔn）壞，設計時應仔細分析（xī）塑件對注塑模具的包（bāo）緊力和黏附力的大小，合理地選擇推出方式及推出位置，從（cóng）而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。

(3)機（jī）構簡單動作可靠：推（tuī）出機構應使推出動作可靠、靈（líng）活，製造方便，機構本身要有足夠的強（qiáng）度、剛度和硬度，以承受推出（chū）過程中的各種力的作用，確保塑件順利地脫模。

(4)良好的塑件外觀（guān）：推（tuī）出塑件（jiàn）的位置應盡量設在塑件內部，以免推出（chū）痕跡影響塑件的外觀質量。

(5)合模時的正確複位：設計推出機構時，還必須考慮合模時機（jī）構的正確複位，並保證不與其（qí）他注塑模具零件相幹涉。

二、脫模力（lì）的計算

注（zhù）塑模具推出機（jī）構的（de）設計（jì）原則，注射成型後，塑（sù）件在注塑模具內冷卻定型，由於體積的收縮，對型芯產生包緊（jǐn）力，塑件要從（cóng）型腔中脫出（chū），就必須克服因包緊力而產生的摩（mó）擦阻力。對於（yú）不帶通孔的殼體類塑件，脫模（mó）時還要（yào）克服大氣（qì）壓力（lì）。一般而（ér）論，塑料製件剛開始脫模時（shí），所需（xū）克服的阻力（lì）大，即所需的脫模（mó）力（lì）大，脫（tuō）模力的大小隨塑件包容（róng）型芯的麵積增加而增大，隨脫模斜度的增加而減小。由於影響脫模力大小的因素（sù）很（hěn）多，如推出機構本身運動（dòng）時的摩擦阻力、塑料與鋼材間的黏附力、大氣壓力（lì）及成（chéng）型工藝條件的波動等，因（yīn）此要考（kǎo）慮到所有因素的影響較困難，而且也隻能是個近（jìn）似值（zhí），所以式（shì）隻能作粗略的分析和估算。

三（sān）、簡單推（tuī）出機構

簡單推出機（jī）構包括推杆推出機構、推管推出機構（gòu）、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構等，這類推出機構常見，而且（qiě）應用也廣泛。由（yóu）於設置推杆位置的自（zì）由度較大，因而推杆推出機構是常用的推出機構，常被用來推出各種塑件。推杆（gǎn）的截麵形（xíng）狀根據塑件的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等。其中以圓形為常用，因為使用圓形推杆的地方，較容易達到推（tuī）杆和（hé）模板或型芯上推杆孔的配合（hé）精度，另外圓（yuán）形推杆還具（jù）有減少（shǎo）運動阻力、防止卡死現象等優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位置（zhì）的設置

合（hé）理地布置推杆的位置是推出機（jī）構設計中的重要工作之一，推杆的位置分布得合理，塑件就不致於（yú）產生變（biàn）形或被頂壞。

(1)推杆應設（shè）在脫模阻力大的地方：型芯周圍塑件對（duì）型芯包緊力很大，所以可在型芯外側塑件的端麵（miàn）上設推（tuī）杆，也可在型芯內靠近側壁處設（shè）推杆。如果隻在（zài）部分推出，塑件容易出現被頂壞的現象。

(2)推（tuī）杆應均勻布置：當塑件各處脫模阻力相同時，應均勻布置推杆，保證（zhèng）塑件被推出時受力均勻，推出平（píng）穩、不（bú）變形。

(3)推杆應設在塑件強度剛度較大處：推杆不宜設在塑件（jiàn）薄（báo）壁處，盡可能（néng）設在塑件壁厚、凸緣、加強肋等處，以免塑件變（biàn）形（xíng）損壞，如果結（jié）構需（xū）要，必須設在薄壁處時，可通過增大推杆截麵積，以降低單位麵（miàn）積的推出力，從而改變塑件的受力狀況，采用盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使塑件不變形。

2.推杆（gǎn）的直徑

推杆在推塑件時，應具有足夠的（de）剛性，以（yǐ）承受推出力，為此隻要條件允許，應盡可能使用（yòng）大直徑推杆，當結構限製，推杆直徑較小時，推杆易發生彎曲、變形。在這種情況下，應適當（dāng）增大推杆直徑，使其工作端一部分頂在塑件上，同時，在（zài）複位時，端麵與分型麵（miàn）齊平（píng）。

3.推（tuī）杆的形狀及固定形式

A型、B 型為圓形截麵的推杆，C型、D型為（wéi）非圓形截麵推杆。A型常用，結構簡單，尾部采用台（tái）肩的形式，台肩的直徑D與推杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯（tī）形推杆（gǎn），由於推杆工作部（bù）分比（bǐ）較（jiào）細小，故在其後部加粗 A型以提高剛性; C型為整體式非圓形截 麵的推杆（gǎn），它（tā）是在圓形截麵基（jī）礎上， 在工作部分銑削成型;D型為插入式 B型非圓形截麵的推杆，其工（gōng）作部分與固 定部分用兩銷釘聯接，這種形式並不常用。

推杆直徑d與模板上的推杆孔采 用H8/f7~H8/f8的間隙配合。 由於推杆的工作端麵在合模注射時是型腔底麵的一部分，如果推杆的端麵低於型腔底麵，則在塑件上就會留（liú）下一個凸台，這樣將影響塑件的使用。因此，通常（cháng）推杆裝（zhuāng）入注塑模具後，其（qí）端麵應與型腔底麵平齊（qí），或高出型腔底麵。

帶（dài）台肩的推杆與固定板聯接的形式，這種形式是常用的形式;采用（yòng）墊塊或（huò）墊圈來代替固定板上的沉孔，這樣可（kě）使（shǐ）加工（gōng）簡便;推（tuī）杆的高度可以調節，兩個螺母起鎖緊作用;是推杆底部用（yòng）螺塞擰緊的形式（shì），它適用於推杆固定板較厚的場合;是細小推杆用鉚接的方法固（gù）定（dìng）的形式;結構（gòu）為較粗的（de）推杆鑲入固定板後采用螺釘緊固的形式。

注塑模具推出機構的設計原則，東莞市馬馳科注塑模具廠表示推杆固（gù）定端與推杆固（gù）定板通常采用（yòng）單（dān）邊0.5mm的間隙，這樣既（jì）可降低加（jiā）工要求，又能在多推杆的情況下，不（bú）因由（yóu）於各板上的推杆孔加工誤差引（yǐn）起（qǐ）的（de）軸（zhóu）線不一致而發生卡死現象。推杆的材料常用T8、T10碳（tàn）素工具鋼，熱處理（lǐ）要求硬（yìng）度≥50HRC,工作端配合部分的表麵粗（cū）糙度Ra值≤0.8μm.

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