在模具（jù）設計方麵（miàn），影響塑件變（biàn）形的因素主要有澆（jiāo）注係統、冷卻係統與頂出（chū）係統等。
1.澆注係統的（de）設（shè）計
    注塑模（mó）具澆口的（de）位置（zhì）、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產（chǎn）生變形。
流動距離越長，由凍（dòng）結層與中心流動層之間流動和補縮引起的內應力越大;反之，流（liú）動距離越短，從澆口到（dào）製件流（liú）動（dòng）末端（duān）的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形也會因（yīn）此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不（bú）均勻也將形（xíng）成塑件收縮的（de）不均勻，這種（zhǒng）收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生（shēng）翹曲（qǔ）。
如果在注射成型平板形塑（sù）件時所用的模具型腔、型芯的溫（wēn）度相差過大，由於貼近冷模腔麵的（de）熔體很快冷（lěng）卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將（jiāng）使塑件翹曲。
3.頂（dǐng）出（chū）係統的設計
    頂出係統的設計（jì）也直接（jiē）影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑（sù）件變（biàn）形。因此，在（zài）設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截（jié）麵（miàn）積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大（dà）(尤其在脫模溫度太高時)而使（shǐ）塑件（jiàn）產生變形。頂杆的布（bù）置應盡量靠近脫模阻力（lì）大（dà）的部位。在（zài）不影（yǐng）響塑件質（zhì）量(包括使用要求、尺（chǐ）寸精（jīng）度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂（dǐng）杆以減少塑（sù）件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型（xíng）深腔薄（báo）壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果完全（quán）采（cǎi）用單一（yī）的機械式頂出方（fāng）式，將使（shǐ）塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如改用多元件聯合或氣(液)壓與機械式頂（dǐng）出相結合的方式效果會更好。