在（zài）模具（jù）設計方麵，影（yǐng）響塑件變形（xíng）的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統（tǒng）等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口（kǒu）的數量將（jiāng）影響塑料在模具型腔內的（de）填（tián）充狀態，從而導致塑件產生（shēng）變形（xíng）。
流動距離越（yuè）長，由（yóu）凍結層（céng）與中（zhōng）心流（liú）動層（céng）之間流動和補縮引（yǐn）起的內應力越大;反之，流（liú）動距離越短，從（cóng）澆（jiāo）口到（dào）製件流動末端的流動時間越短，充模時凍（dòng）結層厚度減薄，內應力降低，翹曲（qǔ）變形也會（huì）因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過（guò）程中，塑件冷卻速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件（jiàn）發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大（dà），由於（yú）貼（tiē）近冷模腔麵（miàn）的熔體很快冷卻下來（lái），而貼近熱模腔麵的料層則會（huì）繼續（xù）收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係（xì）統的設計
    頂出係統的設計也直接影響塑件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆（gǎn）的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布（bù）置應盡量靠近脫模阻力大的部位。在不影響塑件質（zhì）量（liàng）(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多（duō）設頂杆（gǎn）以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來（lái）生產大型深腔薄壁的塑件（jiàn）時，由（yóu）於脫模（mó）阻力較大，而材料又較（jiào）軟，如果完（wán）全（quán）采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂（dǐng）穿（chuān）或（huò）產生折疊而造成塑件報（bào）廢，如改（gǎi）用多（duō）元件聯合（hé）或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會（huì）更好（hǎo）。