欠注又叫短（duǎn）射、充填（tián）不足、製件不滿，俗（sú）稱欠注，指料流末端出現部分（fèn）不（bú）完整現象或一模多腔（qiāng）中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域（yù）。其表現為熔體在沒有（yǒu）充滿（mǎn）型腔就冷凝了，熔料進入（rù）型受腔後沒（méi）有充填完全，導（dǎo）致產品缺料。

產生（shēng）短注的主要原因是流動阻力過大，造成熔體無法（fǎ）繼續流（liú）動。影響（xiǎng）熔體（tǐ）流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水（shuǐ）口總重，而注射總重不能超出注塑（sù）機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製（zhì）加料的辦法是定體積加料法（fǎ），其輥料量與原料的果粒經是（shì）否均一，加料（liào）口底部有無“架橋”現象。若加料（liào）口處溫度過高，也會（huì）引（yǐn）起落料（liào）不暢。對此（cǐ），應疏通和冷卻加（jiā）料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主（zhǔ）要原因。因此應改善模具澆注係統的滯（zhì）流缺陷，如合理設置澆道位置，擴（kuò）大澆口，流道和注（zhù）料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加（jiā）適量助劑改善樹脂的流動性能。此（cǐ）外，還（hái）應檢查（chá）原料中再生料是否超量（liàng），適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑（jì）量太多，且射料螺杆止（zhǐ）逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在（zài）料筒中回（huí）流嚴重會（huì）引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑（huá）劑用量及調整料筒（tǒng）與射料螺杆及止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或（huò）冷（lěng）料（liào）阻塞 [/li][li]澆（jiāo）口及流道（dào）時，應將噴嘴折下清理或擴大模具冷料（liào）穴和流道截（jié）麵（miàn）。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口（kǒu）和澆道平衡設計不合理導致塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要（yào）注意澆口平衡，各型腔（qiāng）內塑件的重量要與（yǔ）澆口大小成正（zhèng）比，使各型腔能同（tóng）時充滿（mǎn），澆口位置要選擇在厚壁處，也可采（cǎi）用分流道平（píng）衡布置的設計方（fāng）案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在（zài）流動過程中（zhōng）沿程損失太大，流動受阻，容（róng）易產（chǎn）生填充（chōng）不良。對此應擴大流道截麵和澆（jiāo）口麵積，必要時可采用多點進料的（de）方（fāng）法。

7、模具排（pái）氣不良

當模具內（nèi）因排氣不良而殘（cán）留（liú）的大量（liàng）氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔（róng）料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是（shì）否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模（mó）麵（miàn）上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為（wéi）5~10mm的排（pái）氣槽，排氣孔應設置在型腔（qiāng）的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超（chāo）標的原料（liào）時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易（yì）揮發物。

此外，在模具係（xì）統的工藝操作方麵，可通過（guò）提高模具（jù）溫度（dù），降低注射速度，減小澆注係統流動助力，以及減（jiǎn）小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善（shàn）排氣不良。

8、模具溫度太低

熔（róng）料進入（rù）低溫（wēn）模腔後，會因（yīn）冷卻太快而無（wú）法充（chōng）滿型腔的各個角落。因此，開機前必須（xū）將模具預熱至工藝要（yào）求的溫度，剛（gāng）開（kāi）機（jī）時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合（hé）理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合（hé）成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正（zhèng）比例關係，低溫（wēn）熔料的流動性能下（xià）降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝（yì）要求的溫（wēn）度時，應檢（jiǎn）查料筒加料器是否完好並設法提高料筒（tǒng）溫度。剛開機時，料筒溫（wēn）度總比料筒加熱器儀表指示的（de）溫度要（yào）低一些（xiē），應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需（xū）怛溫一段時間（jiān）才能開（kāi）機。

如果為了（le）防止熔料分解不得不采取低溫注射時（shí），可（kě）適（shì）當延長（zhǎng）注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在（zài）注射過程中，噴（pēn）嘴是與模具相接觸的，由於（yú）模具溫度一般低於噴（pēn）嘴溫度，且溫（wēn）差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導（dǎo）致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷（lěng）料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助（zhù）塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此（cǐ），在開模時應使噴嘴與模具分離（lí），減少（shǎo）模溫對噴嘴溫（wēn）度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴（pēn）嘴溫度很低且升不上（shàng）去，應檢查噴嘴（zuǐ）加熱器是否（fǒu）損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力（lì）損失（shī）太大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不足（zú）

注射壓力與充模長度接近（jìn）於正（zhèng）比例關係，注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過（guò）減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。在注射（shè）壓力無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性（xìng）能來（lái）補救。值得注意的是若料溫太高（gāo）會使熔料熱分解，影（yǐng）響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時（shí）間太短，也會導致填充不足。因此（cǐ），應將保壓時間控製在（zài）適宜的（de）範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障（zhàng），成型（xíng）時應根據塑件的具體情況酌情（qíng）調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速（sù）度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充（chōng）模緩慢，而低速（sù）流動的熔體很容易冷卻（què），使其流動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提（tí）高（gāo）注（zhù）射速度。但需注意，如果注射速度太快，很容易引起（qǐ）其它成型故障。

13、塑件結構設（shè）計不合理

當塑件厚度與（yǔ）長度不（bú）成比例，形體（tǐ）十分複雜且成型（xíng）麵積很大時，熔料（liào）很容易在塑件薄壁部位的入（rù）口處流動（dòng）受阻，使型腔很難充（chōng）滿。因此（cǐ），在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度（dù）與熔料充模時（shí）的極限流動長度有（yǒu）關。

在注射（shè）成型（xíng）中，塑件的厚度采（cǎi）用最多的為1~3mm,大型塑件（jiàn）為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和（hé）醋酸丁酸纖維素（sù）塑料0.7mm, 乙基纖維素塑（sù）料0.9mm,聚甲基丙（bǐng）烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙（yǐ）烯0.75mm,聚（jù）氯乙烯（xī）2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的結構塑（sù）件時，在（zài）工藝上也要（yào）采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局（jú），提（tí）高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹脂等。