注塑模具是在成型（xíng）中賦予塑料以形狀和尺（chǐ）寸的部件。模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成（chéng）型零件和（hé）結構（gòu）零件三部（bù）分組成。其中澆注係統和（hé）成型（xíng）零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工（gōng）光潔（jié）度和精度（dù）最（zuì）高的部分。

澆注係（xì）統是指（zhǐ）塑料從射嘴進入型（xíng）腔（qiāng）前的流道部分，包（bāo）括主流道、冷料穴、分流道（dào）和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模（mó）、定（dìng）模和型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口等。典型塑（sù）模（mó）結構如圖所示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴（zuǐ）至（zhì）分流道或型腔（qiāng）的一段通（tōng）道。主（zhǔ）流道頂部呈（chéng）凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進（jìn）口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所（suǒ）產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的（de）直（zhí）徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主（zhǔ）流（liú）道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成（chéng）對稱和（hé）等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製（zhì）造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流道贅物的（de）冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工（gōng）又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品（pǐn）種，製品的尺寸（cùn）和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量（liàng）減小（xiǎo）截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等（děng），但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道係統中（zhōng）截麵積最小的部分。澆口的（de）形狀和尺寸對製（zhì）品質量影響很大。澆口的作用（yòng）是：A、控製料流速度：B、在（zài）注射中可因存（cún）於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切（qiē）而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形（xíng）狀、尺寸和（hé）位置的設計取決於（yú）塑料的性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則（zé）很困難。澆口位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件（jiàn）。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模（mó）)，構成製品內部形（xíng）狀(如（rú）孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計（jì）成型零（líng）件時首先要根據塑料的性能、製品（pǐn）的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總體結構（gòu）。其次是根據確定（dìng）的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行（háng）各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型（xíng）腔時具（jù）有（yǒu）很高的（de）壓力，故成型零件要進行合（hé）理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵（miàn）的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一（yī）般都（dōu）通過熱處理來（lái）提高硬度，並選（xuǎn）用（yòng）耐腐（fǔ）蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模（mó）具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型腔時，原存於型腔內的（de）空氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過（guò）排氣口向模（mó）外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不（bú）良、充（chōng）模不（bú）滿，甚至積存空氣因受（shòu）壓縮產（chǎn）生高溫而將製品燒（shāo）傷。一般（bān）情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流（liú）動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的（de）淺（qiǎn）槽。注（zhù）射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵死。排氣口的開設位（wèi）置切勿對著操作人員（yuán），以防熔料意外噴出傷人。此外，亦（yì）可利用頂出（chū）杆與頂出孔的配合間隙，頂（dǐng）塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各種零件。如前後（hòu）夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱（rè）塑性塑料，一般是陰陽（yáng）模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的（de）。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而（ér）異，有（yǒu）冷水、熱水、熱油和（hé）蒸汽等。關鍵是高效率的（de）均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道的排（pái）布和冷卻介質的選擇（zé）。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加（jiā）工或（huò）不加工，所以模具設計時必（bì）須考慮：

1.據塑件的使用性能和成（chéng）型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設（shè）備狀況和（hé）技術力量確定設計方案，保證模具（jù）從整體到零件都易於加工，易於（yú）保證尺寸（cùn）精（jīng）度。

3.考慮注射生產率，提高單位時（shí）間注射（shè）次數，縮短（duǎn）成型周期。

4.將有精度要求的尺寸（cùn）及孔、柱、凸、凹等結（jié）構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工（gōng）或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修（xiū）及更換易損件。

6.模（mó）具材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件（jiàn）、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融（róng）物料從注射機噴嘴流入型腔的通（tōng）道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節（jiē）模具的溫（wēn）度。

4.塑件（jiàn）頂出（chū）係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距（jù）分（fèn）型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接（jiē）係統：將各結構件組（zǔ）成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各（gè）結構件（jiàn）相互間的（de）移動精度，如導柱、導滑槽等。