現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處沒留下（xià）螺（luó）杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被封（fēng）。

8、射（shè）嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的（de）麵過熱。

4、流道（dào）不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理（lǐ）措（cuò）施（shī）：

1、 增（zēng）加注（zhù）塑速度。

2、檢（jiǎn）查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨（mó）損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩（wěn）定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或（huò）未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增加料鬥（dòu）喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫（wēn）度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確（què）類型。

4、檢查注（zhù）塑機（jī）的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注（zhù）塑量和每小（xiǎo）時的（de）注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定（dìng）。

8、保證螺（luó）杆在每（měi）次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運（yùn）作是（shì）否正常，油（yóu）溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料（liào）缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證（zhèng）使用正（zhèng）確（què）的（de）墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及（jí）產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或（huò）波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩（wěn）定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力（lì）、速度、時間、和保壓等對產品的影（yǐng）響。