在實際的設計過程中，根據設（shè）計內容要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設計順序和內容各企業都有所不同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進（jìn）行修（xiū）正，直至最終設計定案設內容與步驟詳下（xià）內容

1據客戶提供塑件3D造結構，對塑件產品的結構、形狀、裝（zhuāng）配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合（hé）理性（xìng）、製品壁（bì）厚的合理均勻性、成型收縮率（lǜ）等)進行確認，了（le）解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔（qiāng）數（shù）、製品生產批（pī）量、鋼材要求等，然後把資料轉化成設（shè）計說明書（shū）。

2確定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列。

3確定分型麵（miàn）(利用3D造型（xíng）進行分型（xíng）或利用2D圖進行造（zào）型後分型)。

4確定澆注（zhù）係統類型(冷（lěng）澆道、熱流（liú）道)，進行模流分析（xī），確（què）定澆口形式、部位，數目。

5側（cè）向抽芯結構和斜頂機構的確定（dìng）。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出（chū）、複位係統設計（jì）。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和（hé）定位係統設計。

10模架的選（xuǎn）用(模板、動（dòng）模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡量按標準模架設計。采用（yòng）鑲塊結構的模架設計（jì）要求標注上（shàng）A板、B板的粗開（kāi）尺（chǐ）寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動（dòng）、定模（mó）結構(常規結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模（mó）、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣係統（tǒng）的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及（jí）其他動作零件的（de）工藝及細節的設計與審查。

15考慮其（qí）他結（jié）構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪製模具的2D圖（tú）樣(利用3D造型轉2D圖進行尺（chǐ）寸標注)。