在注塑製品成型的過程（chéng）中，有時候會因為一些操（cāo）作不當或者機器故障（zhàng），造成注塑（sù）製品燒焦糊斑的情況，造成這種情況的因素都有（yǒu）哪些（xiē）？今天小編著重為您講解四點。

因素一：熔體破裂
當熔體在高速，高壓條件下注入容積較大的型腔時，極（jí）易產生熔體破裂現象，此時，熔體表麵出現橫向（xiàng）斷裂，斷（duàn）裂麵（miàn）積（jī）為粗糙地夾雜在塑件表層形成（chéng）糊斑。特別是少量熔料直（zhí）接注入容易過大（dà）的型腔時，熔體破裂（liè）更（gèng）為嚴重（chóng），所呈（chéng）現的糊斑也就越大。
熔體破裂的本質是由於高（gāo）聚物熔料的彈性行為產（chǎn）生的，當熔料在料筒中流動時，靠近料筒附近的（de）熔料（liào）受到筒壁的磨擦，應力較（jiào）大，熔料的流動速度較小，熔料一旦從噴嘴注出，管壁作用的（de）應力消失，而料（liào）筒中部的熔料（liào）流速極高，筒壁處的熔料被中心處的熔料攜帶而加速，由於熔料的流動是相對連續的，內外熔料的流動速度將重新排（pái）列，趨於平（píng）均速度。
在此過（guò）程中，熔料將發生急劇的應（yīng）力變化將產生應變，因注射速度極快，所（suǒ）受到的應（yīng）力特別（bié）大，遠遠大於熔料的應變能力，導致熔（róng）體破裂。
如果熔料在流道中遇有突然的形狀（zhuàng）變化，如直徑收縮，擴大以及出現死角（jiǎo）等，熔料在死角處停留和循環，它與（yǔ）正常熔料的受力（lì）不同，剪切形變較大，當其（qí）混入正常流料中注出（chū）時，由於兩者的形變恢複不一致，不能彌合，若懸殊很大，則發（fā）生斷裂破裂，其表現形式也是熔體破裂。
由上可知，要克服困熔體破裂，避免產生糊斑，
一是要注（zhù）意消除流道中的死（sǐ）角，使流道盡（jìn）量流線化;
二是適當提高料溫，減少熔料（liào）鬆馳時間，使其（qí）形變容易恢複和彌合;
三是在原料中添加低分子物，因為熔料分子量越低，分布越寬，越有利於減輕彈性效應;
四是（shì）適當控製（zhì）注射（shè）速（sù）度（dù）和螺杆轉（zhuǎn）速;
五是合理設置澆口位置（zhì）及選擇正確的澆口（kǒu）形式（shì），這點相當重（chóng）要，實踐（jiàn）表明，采用擴大型點澆口，潛伏澆口(隧道澆（jiāo）口（kǒu）)較為理（lǐ）想。澆口（kǒu）的位置最好選擇（zé）在熔料先注入（rù）過渡腔後再進入較大的（de）容（róng）腔，不要使流料直接進（jìn）入較大的容腔。
因素二：成型條件控製（zhì）不（bú）當
這也是導（dǎo）致塑件表麵產生燒焦及（jí）糊斑的（de）重要原因，特別是注射速度的大小對其影響很大，當流料慢速注入型腔時，熔（róng）料的（de）流動（dòng）狀態為層流;當注射速度上升到一定值（zhí）時，流（liú）動狀態逐漸變為紊流。
一般情況（kuàng）下，層流形成的塑件表（biǎo）麵較為光亮平整，紊流條件下形成的塑件不僅表麵容易出現糊斑，而且塑件內部容易產（chǎn）生氣孔。因此，注射速度不能太高，應將流料控製在層流狀態下充模。
如果（guǒ）熔料的溫度（dù）太高，容易引起熔料分（fèn）解焦化，導致塑件表麵產生糊斑。一般（bān）注塑機的螺杆轉數應小於90r/min，背壓小於2mpa，這樣可以避免料筒產生過量的摩擦熱。
如果成型過程中由（yóu）於螺杆退回時的旋轉時間太（tài）長而產生過量的磨擦熱（rè），可（kě）通過適當增加螺杆轉速，延長成型周期，降低螺杆背壓，提高料筒供料段溫（wēn）度及采用潤滑性差的（de）原料等方（fāng）法予以克服。
注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環處有樹脂滯留，都會導致熔料（liào）降聚分解。對此，應選用（yòng）粘度（dù）較高的樹（shù）脂，適當降（jiàng）低注射壓力，換用長徑比較大的注塑機。注塑（sù）機常（cháng）用的止（zhǐ）逆環都比（bǐ）較容易引起滯留（liú），使其分解變色，當分解變色的熔解料注入型腔後，即形成茶色或黑色焦（jiāo）點。對此，應（yīng）定期清理以（yǐ）噴嘴（zuǐ）為中心的螺杆係統。
因素（sù）三：模具故障
如果模具排氣孔被脫模劑及原料（liào）析出的固化（huà）物阻塞，模具（jù）排氣設置不夠或位置不正（zhèng）確，以及充（chōng）模速度太快，模具內（nèi）來不（bú）及排出的空氣絕熱壓（yā）縮（suō）產生高溫氣體都會使（shǐ）樹脂分解焦化。對此，應清除阻塞物，降低合模力，改善模具的排氣不良。
模（mó）具澆口形式和（hé）位置（zhì）的確定也相當重要（yào），在設計時應充分考慮熔料（liào）的流動狀態和（hé）模具的排氣性能。
此外，脫模劑的用量不能太多，型（xíng）腔表麵要保持較高（gāo）的光潔度。
因素（sù）四：原料不（bú）符合要求
如果原料中水分及易揮發物含量（liàng）太高（gāo），熔融指數太大，潤（rùn）滑劑使用過量都會引起（qǐ）燒焦及（jí）糊斑故障。
對（duì）此，應使用料鬥幹燥器或其它預幹燥方（fāng）法處理原料，換用熔體指數較（jiào）小的樹脂以及減少潤滑劑的用量。

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