新模具（jù）注塑成型之前，或機台（tái）更換其（qí）他模具（jù）生產時，試模是必不可少的部分（fèn）。試（shì）模結果的好（hǎo）壞，將直接（jiē）影響工廠的後續生（shēng）產是否順暢，因此，在試（shì）模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以（yǐ）利（lì）於產品的批量生產。

一、試模前（qián）的注意事項

1.了解模具的有關（guān）資料

最好能取得模具的設（shè）計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作（zuò）台上檢查其機械配合（hé）動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆（sōng）動等現象，模向滑（huá）板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若（ruò）有限製的話也應在模上標明。

3.當確（què）定模具（jù）各部動作得（dé）宜後，就要選擇適合的（de）試模注塑機，在選擇時應注意：

（1）注（zhù）塑機台的最大射出量是（shì）多少；

（2）拉杆內距是否放（fàng）得下（xià）模具；

（3）活動模板最大的移動行程是（shì）否符合要（yào）求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及（jí）配件是否（fǒu）準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之（zhī）前，吊鉤不要取下（xià），以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應（yīng）再仔細檢（jiǎn）查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙結構及（jí）限製開關等之（zhī）動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。

下一步則是注意（yì）合模（mó）動作（zuò），此時應將關模壓（yā）力（lì）調（diào）低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程（chéng）其實比較簡（jiǎn）單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的調（diào）校（xiào）中心比（bǐ）較困（kùn）難，通常（cháng）可以采用試紙方式調（diào）校（xiào）中心。

4.提高模（mó）具溫度

依據製品所用原料的（de）性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高（gāo）至生產時所須（xū）的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部（bù）份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部的（de）滑動，以免有拉傷及顫動（dòng）的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一（yī）次隻（zhī）能調整一個（gè）條（tiáo）件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的（de）原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可（kě）能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏（yán）色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應（yīng）於試模後，待製品穩定，即加以二次加工模具。在（zài）慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查（chá）看有無合模壓力不（bú）均等現象，以免製品產（chǎn）生毛邊及模具變形（xíng）。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力（lì）調低（dī），且將安全扣杆及（jí）頂出行程定好，再調上正常關模及關模速（sù）度。如果涉及最大行（háng）程的限製開（kāi）關時，應把開模行（háng）程（chéng）調整稍短，而在此（cǐ）開模最大行程（chéng）之前，切掉高速（sù）開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模（mó）行程之中，高（gāo）速動作（zuò）行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂（dǐng）出（chū）杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一（yī）模射出（chū）前（qián），請再查對以（yǐ）下各項：

（1）加料行（háng）程是否過長或不足；

（2）壓力是（shì）否太高（gāo）或太低；

（3）充模速（sù）度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短（duǎn）。

以防止（zhǐ）製品短（duǎn）射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品（pǐn）或剝（bāo）環擠傷製品（pǐn），這類情況可能會（huì）使你花費兩三個（gè）小（xiǎo）時才能取出製品。若加工周期太長，則（zé）模芯的細弱部位（wèi）可能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預（yù）料試（shì）模過程（chéng）所發生的一切（qiē）可能問題，但事先做好充分考慮和采取（qǔ）及時措施，必可幫助您（nín）避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地（dì）浪費時間及（jí）困擾，的確有必要付出耐心來調整（zhěng）及控製各種加工條（tiáo）件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且製訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法（fǎ）。

1.查看料筒內的塑（sù）料是否（fǒu）正確無誤，及有否依規定（dìng）烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模（mó）內。因為（wéi）劣解膠料及（jí）雜（zá）料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外觀令人滿意的（de）製品。但是（shì）不可跑毛邊，尤其（qí）是（shì）還有某些模穴製品（pǐn）尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動（dòng），可能會引起甚大的充模（mó）變化。

4.要（yào）耐心的等到機器及模具的條件穩定下來（lái），即是中型機器可能也要（yào）等30分鍾以上。可利用（yòng）這段時間來查看製品可（kě）能發生的問題。

5.螺杆（gǎn）前（qián）進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量（liàng）會降低，而損及製品的性能。且當模具被加（jiā）熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長（zhǎng），以（yǐ）便壓實製品（pǐn）。

6.合（hé）理調整減低總加工（gōng）周期。

7.把新（xīn）調（diào）出的（de）條件至少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其（qí）盛具上標（biāo）明日期（qī）、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試其確實運轉之穩定性（xìng）及導出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連（lián）續的樣品（pǐn）測量並記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如（rú）不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內（nèi）。

10.如（rú）果製（zhì）品尺寸（cùn）不再變動，而加工條件也正常（cháng），則需觀察（chá）是（shì）否每一（yī）模（mó）穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公（gōng）差之內。把量出連（lián）續或大或小於平均（jun1）值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參（cān）考（kǎo）依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過（guò）大或過小以調整機器（qì）條件，若縮水率太大及（jí）製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸（cùn）的過大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充（chōng）模速率、模具溫度及各部壓力等，並（bìng）檢視某些模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依各模穴製品之配合情形或模芯（xīn）移位，予以個（gè）別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故（gù）障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都（dōu）會引起加工條件之變動，即使再完善的模（mó）具也不能在維護（hù）不良（liáng）的機器（qì）發（fā）揮良好工（gōng）作效（xiào）率。

在檢討所有的記錄數值之（zhī）後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建（jiàn）立相同加工條件之數據，以便獲（huò）得合乎質量（liàng）標準的產品。

目前，工廠試模時往（wǎng）往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及將（jiāng）來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確（què）的模溫足以影響樣品的尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象（xiàng），若不用（yòng）模溫控（kòng）製器予以掌握（wò），將來量產時就可能（néng）出現困（kùn）難。

以上就是深圳注塑模具工（gōng）廠給大家分享的注塑成型前試模注意（yì）事項，希望能給大家有更多（duō）的（de）了解與認知，若想了解更多模（mó）具資訊，歡迎進入果冻传媒官方入口下载的官網詳細（xì）了解！