一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種（zhǒng）：模具故障、成型條件控製不當（dāng）、成型原料（liào）使用不當。

一 模（mó）具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表麵有（yǒu）傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會（huì）複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔（qiāng）表麵有油汙，水分（fèn），脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵（miàn）發（fā）暗（àn）。因此，模具的型腔表（biǎo）麵應具（jù）有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持（chí）清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要（yào）適當。

模具溫（wēn）度對塑件的表麵質量也有很大的影響（xiǎng），通（tōng）常，不同種類的塑料在不同（tóng）模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過（guò）高或過低都會導致光澤不（bú）良。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸（chù）後立即固化，會使模具（jù）型腔麵的再現性下降。為了增加光澤，可適（shì）當提高模溫（wēn），最好是采用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱（rè）量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力。

此外，脫模（mó）斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過（guò）厚以及澆口和澆（jiāo）道截麵太小或突然變化，澆（jiāo）注係統剪切作用太大，熔（róng）料呈湍流態流動，模具（jù）排氣不良等模具故（gù）障都會影響塑（sù）件的表麵（miàn）質量，導致表麵光澤不良。

二 成型條件控製不當（dāng）

如果（guǒ）注（zhù）射速度太快或太慢（màn），注射壓力太低（dī），保壓時間太短（duǎn），增壓器（qì）壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴（zuǐ）孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生（shēng）暗區，可通過（guò）降低（dī）注射速率，改變澆口位置，擴大澆（jiāo）口麵積（jī）以及在變截麵處（chù）增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速（sù）度。如果由於填料的分（fèn）散性能太差導致（zhì）表麵光澤不良（liáng），應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺（luó）杆。

三 成型原料不符合使用要求

原料不符合使（shǐ）用要求（qiú）也會導致塑件表麵（miàn）光澤（zé）不良。其產生原因及處理（lǐ）方法如下：

1.成型原料中水分或其（qí）他易（yì）揮（huī）發物含量太高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥（zào）處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選（xuǎn）用耐溫較高（gāo）的原料和著色劑（jì）。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤不良（liáng）。應換用流動性能較（jiào）好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有（yǒu）異（yì）料或不（bú）相溶的原料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均（jun1）勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原（yuán）料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均導致光澤（zé）不良（liáng）。應合理控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也（yě）會使（shǐ）塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決（jué）的方法是將塑（sù）件從模（mó）具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模（mó）中冷卻定型（xíng）。

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