現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程（chéng）結束處（chù）沒（méi）留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力（lì）不足（zú）。

7、射（shè）嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模（mó）腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果（guǒ）不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處（chù）理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有（yǒu）異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融（róng）熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作（zuò）是否正常，油溫是否（fǒu）過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度（dù）以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入（rù）射料（liào）缸（gāng）內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。

標（biāo）題：常見注塑模（mó）具產品缺（quē）陷 網（wǎng）址：http://www.shengligy.com/news/show/id/1272.html

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