常見的塑膠模具故（gù）障原（yuán）因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺（bǎi）鉤、搭扣之類的定距拉（lā）緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一（yī）些二（èr）次脫模的模具中（zhōng），因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即（jí）合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構（gòu）的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其（qí）他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈（dàn）簧推出定模的方法，在抽（chōu）芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後再分（fèn）模的結構，在大型模具上可（kě）采（cǎi）用（yòng）液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞（huài）。

二、冷卻不良或水（shuǐ）道漏水。

模具的冷（lěng）卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效率，如（rú）冷卻不良，製品（pǐn）收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體（tǐ）或局（jú）部過熱，使（shǐ）模（mó）具不能正常成型而停產，嚴重者使（shǐ）頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死而（ér）損壞（huài）。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構複雜或加工困難而（ér）省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模（mó）板彎曲（qǔ）。

模具在（zài）注射時，模腔內熔（róng）融塑料產生（shēng）巨大的反壓力（lì），一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中（zhōng），由於兩側座（zuò）跨距大，造（zào）成（chéng）注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動（dòng）模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂（liè）或者漏料。

自製（zhì）的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成本太高，現在一（yī）般都（dōu）用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時（shí）由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。更危險的是，有時（shí）頂杆被頂出一般距離（lí）就頂不動而折斷，結果在（zài）下一（yī）次合模時這段露出的頂杆不（bú）能複位而（ér）撞壞凹模。

為了解決這個（gè）問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在（zài）裝配後，都必須嚴格檢查起配（pèi）合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機構能進退自如。

五、澆（jiāo）口脫料困（kùn）難。

在注（zhù）塑過程（chéng）中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方（fāng）可脫模，嚴（yán）重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其（qí）次是材料太軟，使用一段時間後錐（zhuī）孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難（nán）加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工（gōng），也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設（shè）置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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