一、填（tián）充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑（sù）料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時（shí）間變化。

(5).射料缸溫度太低（dī）。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分（fèn）被封。

(8).射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模（mó）溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注（zhù）塑速度。

(2).檢查料鬥內的（de）塑料量。

(3).檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的（de）話進行更改。

(4).檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

(10).檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正（zhèng）確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料（liào）鬥喉區的冷卻量，或降低射（shè）料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫（wēn）。

(15).清理幹淨模（mó）具內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢查或更換止退環。

二（èr）、注（zhù）塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生（shēng）產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入（rù）射料缸內的塑（sù）料不（bú）均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機（jī）容量太小。

(4).注（zhù）塑壓（yā）力不穩定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定（dìng）。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不（bú）一（yī）致。

(7).注射速度（流量控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等（děng）對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正（zhèng）確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量（liàng）和塑（sù）化能力（lì），然後與實（shí）際注（zhù）塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯（cuò）誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整（zhěng）整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮（suō）脫離形（xíng）成的（de）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內（nèi）塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不（bú）合（hé）理（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑（sù）量。

(4).保證使用正確的（de）墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

(6).降低（dī）模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況（kuàng）下改善（shàn）產（chǎn）品結構。

(10).設法讓（ràng）產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與（yǔ）注射紋

1.注塑件缺（quē）陷（xiàn）的特征

通常與澆口區（qū）域有（yǒu）關：其表（biǎo）麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大（dà）多（duō）都會存在射紋，可根據使用（yòng）要求修改入（rù）料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口（kǒu）套內塑（sù）料過份填塞。

(3).射嘴溫度（dù）太（tài）低。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力（lì）。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的（de）辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺（quē）陷的特（tè）征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中（zhōng）。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具（jù）未充分（fèn）填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補（bǔ）救（jiù）方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶（jīng）體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂（liè）開（kāi）或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹（gàn）燥條件（jiàn），讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注射速度（dù）。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是（shì）模（mó）腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模（mó）腔內塑（sù）料（liào）不足（zú）。

(4).塑（sù）料溫度（dù）太低或不一致。

(5).注塑件在（zài）頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動（dòng）、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑（sù）壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出（chū）後立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使（shǐ）注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻（què）時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況在允許的情況。

標題：注（zhù）塑件缺陷的原因及其補救方法 網址：http://www.shengligy.com/news/show/id/1404.html

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