注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具（jù）、注（zhù）塑機、塑料組（zǔ）合的生產能（néng）力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸入射料（liào）缸（gāng）內的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太（tài）大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時（shí）間的變化（huà）、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正（zhèng）確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆脫的熱電（diàn）偶（ǒu）。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化能力，然後（hòu）與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的（de）進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而（ér）且是塑料從模具表麵（miàn）收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流（liú）道不合理、澆口（kǒu）截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整（zhěng）螺杆速度以獲得（dé）正確的（de）螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

(9).在（zài）允許的（de）情況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還（hái）可（kě）見到條紋。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注（zhù）塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能（néng）避免產生冷料（控製好射（shè）嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套（tào）牽住（zhù）。

2.可（kě）能出（chū）現問題的（de）原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對淮。

(2).注口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補（bǔ）救方（fāng）法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一（yī）個獨立的溫（wēn）度控製器給射嘴加（jiā）熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用（yòng）有（yǒu）較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注（zhù）口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度（dù）。

空穴：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

可以容易地在（zài）透明注塑件的（de）“空氣阱（jǐng）”內見到（dào）但也可出現（xiàn）在不（bú）透明（míng）的塑料（liào）中。這與（yǔ）厚度有關，而且常因塑（sù）料收縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運（yùn）行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料應用特殊的設備生（shēng）產。

3.補救方（fāng）法（fǎ）

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低（dī）熔（róng）融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類的塑料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否裂開或無法運（yùn）作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹燥條件（jiàn），讓塑（sù）料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度（dù）。

注塑（sù）件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形（xíng）狀與模腔相似但卻是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的（de）溫（wēn）度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（如（rú）加強筋集中在一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使（shǐ）注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加（jiā）冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根（gēn）據實際情況（kuàng）在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程（chéng）結束（shù）處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原（yuán）因：

1、熔（róng）融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查是否（fǒu）正（zhèng）確設定了注射行程（chéng），需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨（mó）損或出現（xiàn）裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或（huò）降低射料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的（de）防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保（bǎo）持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查（chá）回流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油（yóu）溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓（yā）力流失。

6、降低（dī）模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料（liào）的特性及產品（pǐn）結構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注（zhù）塑件尺寸差異（yì）

1、 輸（shū）入（rù）射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度（dù）不（bú）一致。

7、注射速度（流（liú）量（liàng）控製）不穩定。

8、使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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