產（chǎn）品完成（chéng）一個（gè）成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必須將其（qí）從模具上取下來，此工作必須由（yóu）頂出係統來完成（chéng）．它是整套（tào）模（mó）具結構中重要（yào）組成部分，一般由頂出，複位和頂出導向（xiàng）等（děng）三部（bù）分組成．

 

1、按動力來分（fèn）

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產品（pǐn）．它可（kě）使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞（láo）動強（qiáng）度大，生產率低，適用（yòng）範圍不廣．一般（bān）在手動旋出螺紋型（xíng）芯時使用．　

 

2、機動（dòng）頂出（chū）: 通過（guò）注射機動力或加設之馬達來推（tuī）動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模（mó）目的．也可在公母模板（bǎn）上安裝（zhuāng）定距拉杆或鏈條，靠開模力拖（tuō）動頂出機（jī）構頂出產品，調模時必須注意控製開模（mó）行程，適用於（yú）頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上（shàng）安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係統來調節，可在合（hé）模之前頂出係統先回位（wèi）．

 

4、氣動頂出: 利（lì）用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產（chǎn）品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構（gòu）分

一次頂出機構，二次頂（dǐng）出機構，母模頂出機構，澆注係統（tǒng）頂出機構，螺紋頂出機構等．

 

設計原（yuán）則:

1、選擇分（fèn）模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置（zhì）平（píng）衡，確保產品不變形，不（bú）頂破．

3、頂針須設在不（bú）影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用（yòng）標準件（jiàn），安全，可靠有利（lì）於製（zhì）造和更換．

頂出係統形式多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆（gǎn），頂管（guǎn），推板，頂出塊（kuài），氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種（zhǒng）形式，其截麵積形式主要有如（rú）下：

1.圓形因圓（yuán）形製造加工（gōng）和（hé）修配方便，頂出效（xiào）果好（hǎo），在生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿（chuān）產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品（pǐn）中（zhōng）盡量避免使用（yòng）．當頂（dǐng）杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針（zhēn），以加（jiā）強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱（xiāng）形類等深腔模具．側麵（miàn）阻力最大，應采用頂（dǐng）麵和（hé）側麵同時頂出方式（shì），以（yǐ）免（miǎn）產品變形頂（dǐng）破．

2、產品阻力均衡時，頂（dǐng）杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而（ér）深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效（xiào）果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針（zhēn），以免破裂．

6、當產品表（biǎo）麵（miàn）不允許有頂出（chū）痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於（yú）薄肉產品在分流道上設（shè）置頂針，即可將（jiāng）產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造（zào）成（chéng）卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦（cā）麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長（zhǎng）度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成（chéng）逃孔．

9、為防止頂（dǐng）針在生產時轉動，須將其固定（dìng）在頂針板（bǎn）上，其形式多種多樣，須根據頂針大（dà）小，形狀，位置來具體（tǐ）確定，在此不一一（yī）列舉．

10、頂出係統（tǒng）托模以後在進行下一（yī）周期（qī）生產（chǎn）時，必須退回原處（chù），其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位（wèi），油缸等．

 

4、頂管

又叫司（sī）筒或套筒頂針，它適用於環（huán）形筒形或帶中心孔之產（chǎn）品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不（bú）會使產品變形，也（yě）不易留下（xià）明顯頂出痕跡（jì），可提高產品同心度．但對（duì）於（yú）周邊肉厚較薄之產（chǎn）品避免使（shǐ）用，以免加工困難和強度減弱，造成損（sǔn）壞．

 

5、推板

此形式適用於（yú）各種容器，箱（xiāng）形，筒（tǒng）形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出（chū）力大，不留頂出痕（hén）．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長（zhǎng），嚴格（gé）控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與（yǔ）型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料（liào）滲入間隙中，當產品（pǐn）為盲孔時，會因真（zhēn）空吸附（fù）造成脫（tuō）模（mó）困難和產品變形，一（yī）般會在公模上設置一菌形（xíng）閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有些帶（dài）突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分模麵（miàn），下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大（dà），平穩．在有成形麵和（hé）尺寸（cùn）較大之模具中應用較廣泛（fàn）．

 

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出（chū），簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣（qì），使彈簧壓縮開啟閥門（mén），高壓空（kōng）氣進入產品與公模仁之（zhī）間，使產品脫模．但對於箱（xiāng）形產品，因（yīn）氣體進入會使側壁橫向摳（kōu）張，而使空（kōng）氣漏掉，這（zhè）時應配與推板配合使用．

 

8、複合（hé）頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩種（zhǒng）以上頂出方式，以（yǐ）便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產（chǎn）品和模具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自（zì）動（dòng）脫落

點澆口在母模一邊，為取（qǔ）出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為（wéi）適應自（zì）動化生產（chǎn），最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂（dǐng）出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜孔，開模（mó）後拉出膠（jiāo）道，由（yóu）中心頂杆頂出．

b.拉料（liào）杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定（dìng）行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模（mó）板與母模推板先分型，膠道留在（zài）母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模（mó）具，可在母模（mó）設置一頂出（chū）係統，開模後以限位（wèi）杆行程使頂針反（fǎn）向頂出膠道，產品由推板推出，此方（fāng）式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式（shì）

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些（xiē）產品因形狀（zhuàng）特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因（yīn）母模是固定的機台，頂杆無法（fǎ）作用在頂板上，必須（xū）借助開模力或外力來完成．常（cháng）見的有（yǒu）油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜（zá）程度（dù）和產（chǎn）量，一般有采用手動和機動兩種方式．

 

1）強製（zhì）脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用（yòng）其彈性進行（háng）強製脫模（mó）而不會（huì）損壞螺牙．

 

b. 用（yòng）具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模（mó）時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮（suō），再用（yòng）頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但（dàn）橡膠型芯（xīn）壽命較短，隻適（shì）用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型（xíng）環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺（luó）紋或（huò）產品頂出後（hòu）用手，

 

2）電機將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝（zhuāng）置來保證．

 

a. 外（wài）部止動  模（mó）具母（mǔ）模設有止轉（zhuǎn）花（huā）紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置（zhì）止轉形式，脫模時止動（dòng）模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出（chū），注意止（zhǐ）動模仁螺距必須與產品螺距一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使（shǐ）用（yòng）．

 

型（xíng）芯（xīn）旋轉驅動方式  常用的有人工，電動（dòng），油缸，氣（qì）缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷（lěng）卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而（ér）有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝。設（shè）計冷卻係統（tǒng）時（shí），模具（jù）設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道的長（zhǎng）度、孔道（dào）的種（zhǒng）類、孔道的配置與冷卻係統之設計規（guī）則。

設計（jì）冷卻係統的（de）目的在（zài）於維持（chí）適當而有效率的（de）冷卻。冷（lěng）卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的（de）種類、孔道（dào）的配置與連（lián）接、以及（jí）冷卻劑的（de）流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件（jiàn）所需的冷卻時（shí）間（jiān）隨其肉（ròu）厚（hòu）增加（jiā）而急速增長。塑件（jiàn）肉厚應該盡可能維持均（jun1）勻（yún），例如圖6-56的設（shè）計。冷卻孔道（dào）最好設（shè）置是在公（gōng）模塊與（yǔ）母模塊內（nèi），設在模塊以外的冷卻（què）孔道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常（cháng），鋼模（mó）的（de）冷卻孔（kǒng）道與模具表麵、模穴或（huò）模（mó）心（xīn）的距（jù）離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直（zhí）徑（jìng）的深（shēn）度，鋁材要2倍（bèi）直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻（què）孔道直（zhí）徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動（dòng）速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配（pèi）塑件溫差（chà）應維（wéi）持在10℃以（yǐ）內。當冷卻劑（jì）之流動從層流轉變為擾流，熱傳效（xiào）果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳（chuán），加上熱傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都（dōu）是擾流。

當冷卻劑到達（dá）擾（rǎo）流流動狀態（tài）後，流速的增加（jiā）對於熱（rè）傳的改善很有限，所以，當（dāng）雷諾數超（chāo）過10,000時，就不須再增加冷卻劑的流動速率，否（fǒu）則，隻（zhī）會小幅地改善熱傳（chuán），卻造成（chéng）冷卻管路的（de）高壓力，需要（yào）更高的幫浦費（fèi）用。圖6-59說明（míng）了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無（wú）法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓（yā）力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低（dī）的路（lù）徑（jìng）流動。有（yǒu）時（shí）候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱（rè）負荷較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會降低熱傳（chuán）效率，因此，應嚐試消除鑲（xiāng）埋件（jiàn）與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡（pào）。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正（zhèng）靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降（jiàng）。

 

排氣係統

 

注塑模（mó）的排氣是模具（jù）設計中的一個重要問題，特（tè）別（bié）是在快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有（yǒu）未被幹燥排（pái）除的水（shuǐ）分，它們在高溫下氣化成水蒸（zhēng）氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加（jiā）劑揮發或相互發生化（huà）學（xué）反應所生成的氣體（tǐ）

 

2、注塑模的排氣不良，將會（huì）給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程（chéng）中，熔體將（jiāng）取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造（zào）成熔體充填困難（nán），造成注射量不足而不能充滿型腔（qiāng）。 

2、排除不（bú）暢的氣體會在型腔內形成（chéng）高壓，並在一（yī）定（dìng）的壓縮程（chéng）度（dù）下滲人塑料內部，造成氣（qì）孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等（děng）質量缺陷。 

3、由於氣（qì）體被高度壓縮（suō），使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的（de）排除不暢，使（shǐ）得進入各型腔的熔（róng）體速度不（bú）同，因此，易形成流動（dòng）痕和熔（róng）合痕（hén），並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中氣體（tǐ）的阻礙，會降低充模（mó）速（sù）度，影響（xiǎng）成型周期，降低生產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量（liàng）放在分（fèn）型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理；

2、盡量（liàng）設在料流末端和塑件壁厚較大（dà）部分；

3、排氣方（fāng）向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀（zhuàng）態，以免氣體噴射時燙（tàng）傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入（rù）排氣槽為宜。

 

4、排氣係統的方（fāng）式：

 

1.開設排氣（qì）槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型（xíng）腔開設（shè）或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更（gèng）大  長（zhǎng）：根據需要而定

排氣道C 深：可（kě）取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊界

 

分型麵排氣（qì）

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種（zhǒng）方式要求模具的分型麵（miàn）溫（wēn）和要好，通過氣孔將模腔內（nèi）放入氣體抽淨。但需（xū）要配備抽真空設備，增加模具成本，一般不采用。

 

3 利用間（jiān）隙排氣（qì）

1）鑲拚零件的（de）配合（hé）麵間隙，如型（xíng）腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零（líng）件間隙

3）頂出零件配合（hé）間隙（推杆、塊）

4）分型（xíng）麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理（lǐ），保持暢通。

 

4 利用多孔金屬（shǔ）排氣

近（jìn）年（nián）來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的孔隙結構的金屬材料（liào）---多（duō）孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循（xún）用多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣（qì）效果十（shí）分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保（bǎo）持氣孔暢通（tōng）。

 

5 混合（hé）排氣

通常是開設排氣（qì）通道和間隙排氣（qì）混用。

塑料的溢邊值（zhí）與排氣間（jiān）隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔體不能（néng）流出。

 

塑料材料的溢邊值可（kě）分為如下三種：

低粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的（de）間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯（xīn）係統

 

當塑（sù）料製品側壁帶有通孔凹（āo）槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必（bì）須將成（chéng）型孔，凹（āo）槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型（xíng）抽出和複位的機構叫做抽苡機構（gòu）。

 

1、抽芯機構的分類（lèi）

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開（kāi）模動（dòng）作，通過抽芯機來帶活動（dòng）型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小，生產率高（gāo）和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機（jī）構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人（rén）力直接或通過（guò）傳遞零件的作用抽出活動型（xíng）芯。其缺點是（shì）生產（chǎn），勞動強度大，而且由於受到限（xiàn）製，故難以得到（dào）大（dà）的抽芯力、其優點是模（mó）具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動（dòng）抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動（dòng）抽（chōu）芯（xīn）按其傳動（dòng）機構又可分為以下幾種：螺紋機構（gòu）抽芯，齒輪（lún）齒條抽（chōu）芯，活動鑲塊（kuài）芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活（huó）動型芯（xīn）的，依靠液壓筒進（jìn）行，其優點是根據脫模（mó）力（lì）的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到（dào）較大的脫（tuō）模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液（yè）體為動力，傳（chuán）遞平穩。其缺點是增加了操（cāo）作工（gōng）序，同時還要（yào）有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯（xīn）機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽芯進鬆（sōng）動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平（píng）穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑（huá）塊限位裝裝置要可（kě）靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受（shòu）注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜（xié）角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜（xié）導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內（nèi），留在導滑槽內（nèi）的長度（dù）不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜（xié）而損壞模（mó）具。

6、防止滑塊設（shè）在定模的情況下，為保證塑料製品（pǐn）留（liú）在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定（dìng）向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵（miàn）的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫（tuō）模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊（kuài）抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或（huò）分型）動（dòng）作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較（jiào）大的脫模力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的（de）斜（xié）角稍大，一般斜塊的斜角不（bú）能（néng）大於30°，否則易發生故障。斜滑塊（kuài）推出長度一般不超過導長度的2/3,如果太長，會影（yǐng）響斜滑塊（kuài）的導滑。  因（yīn）為斜塊抽芯結構簡單，安（ān）全可（kě）靠，製造比較（jiào）方便。因此，在塑（sù）料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的（de）導滑及組合形式。按導（dǎo）滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的（de）組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外（wài）觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠（gòu）的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫（féng）線應（yīng）與塑料製品的折（shé）線重合。

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