在製造業（yè）高速發展的今天，如何降低模具開發周期（qī）長、成本高的問題，成（chéng）為大家追（zhuī）求（qiú）的（de）一個新目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選擇 
    在滿足整車強度要求的前提下（xià），企業應盡量采用市場上（shàng）較為常見（jiàn）、成熟的技術。例（lì）如，我公司一（yī）款前防撞梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很高按照一般工藝開發的（de）模具成形後開口回彈達（dá）8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，果冻传媒官方入口下载隻能通過回（huí）彈補償（cháng）進行（háng）多次試驗（yàn），不僅周期長，而且材料浪費嚴重（chóng）。 
2．產品結（jié）構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另（lìng）外，產品要簡（jiǎn）化結構，避免模具工序增（zēng）加或模具結構複（fù）雜化（huà）。 
3．同步工程的應用（yòng） 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段（duàn），衝壓工藝師先期介入進行產（chǎn）品工藝性分析，把錯（cuò）誤（wù）和缺（quē）陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使工裝製造在最短的（de）時間內開始，為製造提供（gòng）充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動（dòng）生產線。就自（zì）動線而（ér）言，為保證（zhèng）生產廢（fèi）料的自動滑落，滑料板與工作台的夾（jiá）角必須大於20°，加（jiā）上自動線模具送料高度要求一致，最（zuì）終為保（bǎo）證廢料能夠自由滑落，必須增加所有（yǒu）模具的高（gāo）度（dù）。可是，對於整車來講，降（jiàng）低模具高度是節約模具開發成本有效的方法。采用手動生產（chǎn）線就不存（cún）在上麵涉及的問題。各企業可以（yǐ）根據自身情況選（xuǎn）擇生產方式和生產設備，最終實現小投（tóu）入（rù）、大產（chǎn）出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝（yì） 隨（suí）著高強度鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相比沒有（yǒu）壓邊圈，材料（liào）利用（yòng）率大（dà）大提升。但是拉延（yán）工藝容易確保產（chǎn）品品質，調試周（zhōu）期可以縮短。所以兩者（zhě）應結（jié）合考慮後製定最優（yōu）工藝。 
（2）用套裁工（gōng）藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生（shēng）產同等材質的小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的方（fāng）式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度（dù））尺寸上增加對稱（chēng）件的尺寸即為（wéi）新工藝的模具外形尺（chǐ）寸。相比較來說可（kě）以節約一套導向機構（gòu），還（hái）使整體（tǐ）模具的重量減（jiǎn）少。對於窄長類零件建議使用一（yī）模多腔的（de）方式進行生產。 
2．模具設計 
    模具（jù）結構設計中，有（yǒu）些（xiē）結構是多餘的。例如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個（gè）在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命（mìng）的要求直（zhí）接影響到（dào）模具的材料選擇。一般要求模（mó）具的使用壽命為50萬衝次，但在目前多（duō）品種、中小批量生產（chǎn）中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的（de）要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而（ér）降低成本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難（nán）以（yǐ）實現。拿翻（fān）邊模（mó）具來（lái）說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合（hé）金以及空冷鋼等（děng）高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿（mǎn）足模（mó）具的高壽命要求的前提下，可以（yǐ）根據工作部分（fèn）所需部件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。