在（zài）很（hěn）多情況下，模具加工完也會體現出（chū）加工的缺陷，導致模具（jù）性能下降，那如何減（jiǎn）少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的（de）砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因（yīn）此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在砂（shā）輪硬度上采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即（jí）粗粒（lì）度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削（xuē）熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對（duì）模具鋼（gāng）材的高（gāo）釩高鉬狀況，選用GD單晶（jīng）剛（gāng）玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高（gāo）的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙（cāo）度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立（lì）方氮（dàn）化硼)砂（shā）輪顯示出十分好的加工效果，在（zài）數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效（xiào）果優於其它種類砂輪。在磨（mó）削加工中（zhōng），要（yào）注意及時修整砂輪，保（bǎo）持砂輪的銳利，當砂（shā）輪鈍化（huà）後（hòu），會在工件表（biǎo）麵滑擦、擠壓，造成工件表麵（miàn）燒（shāo）傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻（què）、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻（què）潤滑清（qīng）潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工件熱（rè）變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪（lún）或內冷卻（què）砂輪等措（cuò）施。將切削液引入砂輪的中心，切削液（yè）可直接進（jìn）入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限（xiàn）度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力（lì）的作用下，組織產生相變極（jí）易使工件產生裂紋（wén）。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫（wēn）時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這（zhè）樣硬（yìng）度可下降（jiàng）1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的（de）精密磨削要注意環境（jìng）溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右的變（biàn）化（huà），(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改（gǎi）善模具製造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨（mó）削熱也小，不會（huì）產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的（de）磨損置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時（shí），砂輪的磨損量（liàng）隻有硬質合金磨除（chú）量的50%~100%。
    7、合（hé）理選擇磨（mó）削用量，采用（yòng）徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪（lún）與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提高。