由於注塑模具的（de）特殊性決定了（le）注塑（sù）模具在模具設計和製造中具備了（le）自身的特（tè）性，以下文章將根據注塑模具的使用環境總結出注塑模具從設（shè）計到製造的幾個特性。

1.型腔及型芯呈立體型（xíng）麵（miàn）

塑件的外部（bù）和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的（de），這些複雜的立體型麵加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表麵（miàn）加工，如果采用（yòng）傳統的加工方法，不僅要求工人技（jì）術水平（píng）高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

2.精度和表麵質量要求高，使用壽命要求長

目前，一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表麵粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精（jīng）度要求達到IT5-6，表麵粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄麵的粗糙度要達到鏡麵加工水平0.02-0.01μm，這就要求模具的表麵粗糙度達到0.01μm以下。

長壽命注塑模具對（duì）於提高效率和降低成本是很必要的，目前，注塑模具的使用壽命一般（bān）要求100萬次（cì）以上。精密注塑模要用剛度大的模（mó）架，增（zēng）加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件，以防止模（mó）具受壓（yā）力後產生（shēng）變形，有時內壓可以達到100MPa。

頂出裝置是影響（xiǎng）製（zhì）品（pǐn）變形和尺（chǐ）寸精度的重要因素，因此，應該選擇最佳的頂出點，以使（shǐ）各處脫模均勻。高精（jīng）度注塑（sù）模具（jù）在結構上多數采用鑲（xiāng）拚或全拚結構，這（zhè）要求模具零部件（jiàn）的（de）加工精度、互換性均大為提高。

3.工藝流程長，製造時間緊

對於（yú）注塑件而言，大多（duō）是與（yǔ）其它零部件配套組成完（wán）整的產品，而且在很多的情況下，都是在（zài）其它（tā）部件已經（jīng）完成、急切等待注塑件的配套上市（shì）。因為對製品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由於樹脂（zhī）材（cái）料的特性各異，模具製造完（wán）成後，還需要反複地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。

4.異地設計、異地製造

模具製造不是最終目的，而是由用戶提出（chū）最終製品設計，模具製造（zào）廠家根據用戶的要求，設計製造模具；而且在大多數情況下，製品的注射生產也在別的廠家，這樣就（jiù）造成了產品的設計、模具設計製造和製品的生產異（yì）地進行的情況。

5.專業分工，動態組合

模具生（shēng）產（chǎn）批量小，一般（bān）屬於（yú）單件生產，但是模具需要很多的標準件，大到模（mó）架，小到頂針，這些不能也不可能隻由一（yī）個（gè）廠家單獨完（wán）成（chéng），且製造工藝（yì）複（fù）雜，普通設備和數控設備使用極不（bú）均衡。