現象：

1、 注（zhù）塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行（háng）時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸（chù）塑（sù）料的麵（miàn）過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加（jiā）強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢（jiǎn）查料（liào）鬥（dòu）內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢（jiǎn）查運作是（shì）否穩（wěn）定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑（sù）料。

10、檢查所有的加（jiā）熱器外層用安（ān）培表檢驗能（néng）量輸出是（shì）否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低射（shè）料缸後（hòu）區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製器（qì）一（yī）起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的注（zhù）塑量和塑化能力（lì），然後與實際（jì）注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是否每（měi）次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複（fù）回位置都是穩定的（de），即不多於（yú）0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個（gè）生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸（gāng）內的塑料不均。

2、射（shè）料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大（dà）。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間、和保壓等對產品的影響。