一、填充不滿

1.注塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注塑（sù）速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫（wēn）度太（tài）低。

(6).注（zhù）塑壓力不足（zú）。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射（shè）料缸外的加熱器（qì）不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注（zhù）塑機容量太小（xiǎo）（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低。

(13).沒有清理幹淨（jìng）模具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔（róng）膠溫度。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加（jiā）注塑速度（dù）。

(9).檢查射嘴孔有（yǒu）沒有（yǒu）異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢（jiǎn）驗能量輸出是否正（zhèng）確。

(11).增加螺杆向（xiàng）前時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料（liào）缸後區溫（wēn）度。

(13).用較大的（de）注塑機。

(14).適（shì）當升高模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退（tuì）環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸（cùn）的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不（bú）均。

(2).射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

(3).注（zhù）塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度（dù）、時間和保壓等對產品（pǐn）的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

(2).檢查是（shì）否（fǒu）劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查（chá）與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際（jì）注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查（chá）是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性（xìng）。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過（guò）低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要（yào）從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重（chóng）新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是（shì）塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度不是太高就（jiù）是太低（dī）。

(2).模腔（qiāng）內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝正確，因為非（fēi）正常運行（háng）會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需要（yào），適當擴（kuò）大截（jié）麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆（jiāo）口區域有關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都（dōu）會存在射紋（wén），可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免（miǎn）產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件（jiàn）缺陷（xiàn）的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注（zhù）口內未完全凝固，尤其（qí）是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口（kǒu）套對（duì）淮。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控（kòng）製器（qì）給射（shè）嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的辦（bàn）法（fǎ）是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六（liù）、空（kōng）穴

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特（tè）征

可以（yǐ）容易地在透明（míng）注塑件的（de）“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這（zhè）與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原（yuán）因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或注射速度過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊（shū）的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開（kāi）或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改（gǎi）善幹燥（zào）條件（jiàn），讓（ràng）塑料徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背（bèi）壓，或（huò）降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太（tài）低或不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻（què）不足或動（dòng）、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合（hé）理（如加強筋集中在一麵，但（dàn）相距（jù）較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周（zhōu）期時間（尤其是冷卻時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻時（shí）間（jiān）或改善冷卻（què）條件，盡可（kě）能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。