模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模（mó）具中（zhōng）取出，模（mó）具必須分成公（gōng）母模側（cè）兩部分，此分界（jiè）麵稱（chēng）之為分模麵．它有分模和排氣的作用，但因模具精度和成型之差異，易產生（shēng）毛邊，結（jié）線，有礙（ài）產品外觀及（jí）精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時（shí）應使產品留在（zài）有脫（tuō）模機構的一側．

·  位於模具加工和（hé）產品後加工容易處．

·  對於同（tóng）軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方（fāng）向，如一定要有應將抽芯機（jī）構盡量設在公模（mó）側．

·  一（yī）般不采用圓弧（hú）部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應采用插破方式分型可防治毛邊產生．

·  對於（yú）高度高，脫模斜度小之產（chǎn）品，可取中間分模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容（róng）易（yì）從模具中脫出，模具上必須設置脫模斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表麵精度和加工方式（shì）不（bú）同而異．一（yī）般為１－３°，在不影響產品外觀（guān）和性能（néng）之情形下（xià），脫模斜度愈大愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺寸及肉厚不同應有不同的（de）脫模斜（xié）度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小端尺寸     H=高度

柵格節距在4mm以下之場合，脫模斜度為1/10左右, 柵格肉（ròu）厚超過８mm，斜度（dù）不可（kě）過（guò）份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵格段膠位加大，可考慮加大斜度．

3>加強筋（可（kě）改善（shàn）料流，防止應力變形（xíng），並起補（bǔ）強（qiáng）作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大（dà）端直（zhí）徑（jìng） – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母（mǔ）模側：0.5(大端（duān）直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑（jìng）)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外（wài）孔在模（mó）具兩側)

注: 母模側脫模（mó）斜度可較公（gōng）模側大些，以利於（yú）脫模．

3、肉（ròu）厚

產品的肉厚會（huì）直接影響到（dào）成型周期和生（shēng）產效（xiào）率，並會（huì）因肉厚不均引起縮收下陷和應力產生，設（shè）計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能（néng）否均勻分散衝擊力和（hé）脫模力，不發生破裂．

·  有埋入（rù）件時，須（xū）防止破裂，是否會因肉薄產生結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一（yī）致，以防（fáng）縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

以下為常（cháng）見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔及局部增高之用．必（bì）須防止因肉厚增加造成縮（suō）水和因聚集空氣造成（chéng）充填不滿或燒焦（jiāo）現象，設計時（shí）注（zhù）意點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角（jiǎo）或側壁，以（yǐ）利於加工．

3、優（yōu）先選擇圓（yuán）形，以利於（yú）加工和料流，如在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產（chǎn）品上直接成型

2、在（zài）產品上先成型（xíng）預留（liú）孔，再機加工完成．

3、成型後完全（quán）由（yóu）機加工鑽孔．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增（zēng）加肉厚．

4、孔與產品側（cè）壁之距離（lí）應為孔徑（jìng）0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產（chǎn）生彎曲變（biàn）形，須注意孔深不宜（yí）超過孔徑2倍以上．

6、分模（mó）麵在中間之通孔，為防止偏（piān）心，可將不重要一側之孔徑加大．

6、螺紋

為裝配之（zhī）用，產品（pǐn）上有（yǒu）時會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機械加工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設計（jì）時注意（yì）如（rú）下原則：

1、螺（luó）距小於0.75mm之螺紋避免（miǎn）使用，最大可使用螺距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮（suō）原因，避免（miǎn）直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋公差小於塑料收縮量時，避免使（shǐ）用（yòng）．

4、如內外螺紋配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺紋部分（fèn）應有1--3°脫模（mó）斜度．

6、螺牙不（bú）可延長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模具加工（gōng）和螺紋壽命．

7、在一些類似瓶蓋產品上，它會（huì）設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般（bān）為3.0mm，在分模麵設至（zhì）少0.8mm平坦部位．

7、鑲嵌件

為了防止產品破裂（liè），增加（jiā）機（jī）械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保（bǎo）證鑲件牢靠性（xìng），鑲件周圍膠層不能太薄．

2、鑲件和鑲件孔配合（hé）時須鬆緊合適，不（bú）影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

8、其它（tā）要（yào）點

1、加強（qiáng）筋不可太厚，一（yī）般不（bú）超過肉厚（hòu）的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光（guāng）麵盡量改為（wéi）咬花麵，這樣可（kě）減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮（suō）水產生．

3、在凸柱周邊，可（kě）除去部分肉厚（hòu），以防（fáng）止收縮（suō）下陷．

4、肉厚較薄之（zhī）孔，應將孔邊及（jí）高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影響，產品頂出時易造成破裂，可設置凸邊，承受頂出力．

6、轉（zhuǎn）角設Ｒ，可改善強（qiáng）度，防（fáng）止應力集中有利（lì）於料流．

7、避免銳角，薄肉部（bù）份易使材料充（chōng）填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加（jiā）強邊緣（yuán）．

9、分模麵有階段形時，模具加工不易，考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發（fā）生（shēng）故障，改為兩側抽（chōu）芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先（xiān）選用．

12、在產品上加蝕文字或圖案時，如無（wú）特殊要求，盡量設計凹字，便於模具（jù）加工．

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