低速充模時流（liú）速平穩，注塑加工（gōng）製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑（sù）加工製（zhì）品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後（hòu）料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充（chōng）模時（shí）間延（yán）續（xù）較長容易使製（zhì）件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料流速（sù）度（dù）快，當高速充模順（shùn）利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低的注射壓力，是一（yī）種熱料充模態勢。高（gāo）速充模能（néng）改進製件（jiàn）的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷（xiàn）小，顏色均勻一致，對製件較大部分能（néng）保證豐滿（mǎn）。但容易產生注（zhù）塑（sù）加工（gōng）製品發胖起泡或製件發（fā）黃（huáng），甚至變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製（zhì）件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏度高，冷卻速（sù）度快，長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落（luò）的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易（yì）冷凝而滯（zhì）留，必須采用一次高速注射，使熔（róng）料大量消耗以前立即（jí）進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量（liàng）填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必（bì）須采用高速高壓注射的。

東莞市馬馳科注塑加工（gōng）廠對精（jīng）密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化大的和具有較厚突緣和（hé）筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五（wǔ）級。

1.注射壓力的程序控製

通（tōng）常將注射壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓（yā）力或三次（cì）以上的注射壓力的控製。壓力（lì）切換時機（jī）是否適（shì）當，對於防止模（mó）內壓力（lì）過高、防止溢料或缺料（liào）等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓（yā）階段澆口封（fēng）閉時（shí）的熔料壓力和（hé）溫度。如果每次從（cóng）保壓切換到製品冷卻階段的壓力和溫度一（yī）致（zhì），那麽注塑加工製品的比容就不（bú）會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品尺寸的重要參數（shù）是保壓壓（yā）力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結（jié）束後，保壓壓力立即（jí）降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成（chéng）型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑（sù）料（liào）充填模腔時（shí）壓力（lì）及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保（bǎo）壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。

三級壓力注射（shè）既能使製件順利充模（mó），又不會（huì）出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形（xíng）。對於薄（báo）壁（bì）製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均（jun1）衡及合模不（bú）太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注（zhù）入模腔內塑料填充量的程序控製

東莞市馬（mǎ）馳科注塑加（jiā）工廠采用預先調（diào）節好一定（dìng）的計量，使得在（zài）注射行（háng）程的終點（diǎn）附近，螺杆端部仍殘留有（yǒu）少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止（zhǐ）製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮（suō）率。

3.螺（luó）杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲得（dé）強剪切，低轉速也會（huì）使（shǐ）塑料（liào）在（zài）機筒內得到較長的塑化時間。因（yīn）而（ér）目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到較低轉速、較（jiào）高（gāo）背壓，然後切換成（chéng）高背壓、低（dī）轉速，在低背壓、低轉速下（xià）進行（háng）塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆（gǎn）的轉動慣（guàn）量，從而提高了螺杆計（jì）量（liàng）的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程（chéng）度增大。