(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於（yú）擠（jǐ）塑成型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發（fā）物，應預熱、排氣。不預熱（rè）者應提高模溫（wēn）及（jí）成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨（ān）基（jī）塑料模具大;

④模溫對流動（dòng）性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下降（jiàng）;

⑤硬化速度（dù）一般比氨基慢（màn），硬化時放出熱量大，厚壁大型塑（sù）件內部溫度易過高，故易（yì）發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收（shōu）縮率大，脲（niào）甲醛塑料模具（jù）等不（bú）宜壓注大型塑（sù）件;

②流動（dòng）性好，硬化速度快，故預熱及成型（xíng）溫度要適當，裝料（liào）、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發（fā）物多，易吸濕、結塊，成型（xíng）時應預熱幹（gàn）燥，並（bìng）防止再吸濕，但過於幹（gàn）燥則流動性下降。成型時有水（shuǐ）分及分解物，有弱（ruò）酸性（xìng），模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發（fā）生分解、變（biàn）色（sè）、氣泡、開裂、變形、色（sè）澤（zé）不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型溫度（dù）;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋（wén）及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易（yì）應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期（qī）長、儲存溫度高時，會導致流動性迅（xùn）速下降（jiàng）。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型（xíng）;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後要經高溫固化處（chù）理 成型特性（xìng）。

(4)聚矽氧烷

①主（zhǔ）要用（yòng）於低壓擠塑成型，封（fēng）裝電子元（yuán）件等。一般（bān）成型壓力為4至10MPa,成（chéng）型溫度為 160至180℃;

②流動性（xìng）極好（hǎo）、易溢料、收縮小、儲存溫（wēn）度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易發生（shēng）後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否（fǒu）則易脆裂;

④用（yòng）於封裝集成電路等（děng）電子元件時，進料（liào）口位置及截麵應注意防止（zhǐ）融料（liào）流速太快，或直接衝擊細弱（ruò）元件，並宜在進料（liào）口相對方向開設溢料槽，一般常用（yòng）於一模多腔，主流道截麵不宜（yí）過小。

(5)環氧樹脂

①流（liú）動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不（bú）易脫模;硬化時一（yī）般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度（dù）一般（bān）為80至（zhì）100℃,成型溫度為（wéi）140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型，供（gòng）封裝電子（zǐ）元件等。

(6)玻（bō）璃纖維增強塑料（liào）模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配（pèi）間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合（hé）;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向（xiàng）性，易出現熔接不良（liáng）、變形、翹曲、縮孔、裂（liè）紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現（xiàn）象（xiàng）。薄壁件易碎，不易脫模，大麵積塑（sù）件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型（xíng）芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變（biàn）形、位移與損壞，尤其（qí）是細長型芯與型腔間（jiān）空隙較小時（shí）更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一（yī）般塑料模（mó）具大。故設計模具（jù）時應取較大的加料室（shì），一般物（wù）料體積取塑件體積的（de）2~3倍;

⑤適宜於成型（xíng）通孔，避免成（chéng）型（xíng）如直徑5mm以下的（de）盲孔。大型塑（sù）件盡量不設計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜取大值，大密度（dù）排列的小孔不宜壓塑成（chéng）型。成型盲孔時（shí），其（qí）底部應成半球麵或圓錐麵，以利於物料流動。孔（kǒng）徑與（yǔ）孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不（bú）宜選尺寸精度高的部（bù）位和嵌（qiàn）件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫（tuō）模（mó）斜度宜取1°以上。頂杆（gǎn）應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速（sù）成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施（shī）。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計（jì），熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導（dǎo）電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的（de）酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高（gāo）;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲（huò）得各種外（wài）觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加（jiā）工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大（dà），尺寸穩（wěn）定性差;在（zài）載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小（xiǎo），不易分解，性脆易裂，熱膨脹係（xì）數大（dà），易產生內應（yīng）力;

②流動性較（jiào）好，溢邊值（zhí）0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或（huò）柱塞（sāi）式（shì）注射機加工，噴嘴可用（yòng）直通（tōng）式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長注（zhù）射時間有利於（yú）降低內應力，防（fáng）止縮孔（kǒng）、變形，但料溫高易出銀絲，料（liào）溫（wēn）低或脫模劑多則透明性差;

⑥可（kě）采用各種（zhǒng）形式（shì）澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以（yǐ）上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂（liè）、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設（shè）計注意事（shì）項：

①塑件形狀及壁厚特別應考（kǎo）慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度（dù）應取大，含（hán）纖維15%的可取1°至2”，含纖（xiān）維30%的可取 2"至3” 當（dāng）不允許有（yǒu）脫（tuō）模斜（xié）度時則應避免強行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構。

③澆注（zhù）係（xì）統（tǒng）截麵宜大，流程平（píng）直而短，以利於纖維均勻（yún）分散。

④設計進料口應考慮防止（zhǐ）填（tián）充不足，異向性（xìng）變形，纖維分（fèn）布不勻，易產生熔接痕（hén）等（děng）因素。進料（liào）口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流（liú）亂流，纖維分（fèn）散，以減（jiǎn）少異向（xiàng）性，不取針（zhēn）狀進（jìn）料口，進料口截麵可適當增大，其（qí）長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注（zhù）塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生（shēng）熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。