1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有（yǒu）酚醛、氨基塑（sù）料模（mó）具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑料模具（jù）和矽銅（tóng）塑料模具等主要作為（wéi）低壓擠塑封裝電子（zǐ）元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型（xíng）工藝性能（néng）

(1)成型收（shōu）縮性（xìng）

塑件從模具中（zhōng）取出冷卻到室溫後（hòu），發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與（yǔ）樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型（xíng）因素（sù），所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮主要表現（xiàn）在（zài）以（yǐ）下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱（rè）脹冷縮，塑件（jiàn）脫模時的彈性恢複、塑性變（biàn）形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須（xū）考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性（xìng）。成型時（shí）塑料模具分子按（àn）方向排列，使塑件呈（chéng）現各向異性，沿料流方向則收縮大（dà）、強度高，沿料（liào）流直角方向則收縮小、強度低。另外（wài），因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會（huì）引起塑件收縮的不均（jun1）勻，這使塑件容（róng）易發生翹曲、變形、裂紋，尤其（qí）在擠塑（sù）及注射（shè）成型（xíng）時其方向性更為明（míng）顯。因（yīn）此，在設計模具時應考慮收縮方向性（xìng），按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由（yóu）於受各種成型因素的影響，會引起一係列的（de）應力作用，在黏流（liú）態時不能全部消失，塑（sù）件在應（yīng）力狀（zhuàng）態（tài）下成型時（shí）存在殘餘應力。當脫模後應力趨（qū）向平衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生（shēng）變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑（sù）件在脫（tuō）模後10h內（nèi）變化大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱（rè）固性塑料模具的（de）後收縮比熱塑性塑料模具小，擠（jǐ）塑及注（zhù）射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處理後亦會（huì）導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因（yīn）此，在（zài）模具設計時，對高精（jīng）度的塑件則應考慮後收（shōu）縮（suō）及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件（jiàn）成型收縮值可用（yòng）收瘤率來表示，實際收縮（suō）率表（biǎo）示塑件實際所發生的收縮，因（yīn）其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計（jì）算（suàn）收縮率S為設計（jì）參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮（suō）率變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種（zhǒng）塑料模具或同（tóng）一塑件（jiàn）的不同部位其收縮值（zhí）也經常不同。影響（xiǎng）收縮率變化的主（zhǔ）要因素如（rú）下：

a、塑料模具品種。各種塑（sù）料模具都有其（qí）各自的收（shōu）縮範圍，同種塑料模具由於填料（liào）、分子量（liàng）及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特（tè）性。塑件的形（xíng）狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件、嵌（qiàn）件的數量及布局對收縮率（lǜ）都有很大的影響（xiǎng）。

c.注塑（sù）模具結構。注塑模具的分型麵及加壓（yā）方向（xiàng），澆（jiāo）注係統的形（xíng）式、布局及尺寸對（duì）收縮率及（jí）方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射（shè）成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成（chéng）型工藝一般收縮率較大，方向（xiàng）性明顯。預熱情況（kuàng）、成型（xíng）溫（wēn）度、成型壓力、保壓時間、填裝（zhuāng）料形式及硬化（huà）均勻性對收縮率及方向性均有影響。

綜上所述，注塑（sù）模（mó）具設計（jì）時應根據各種塑（sù）料模具的收縮率範圍，並按塑件（jiàn）形狀、尺（chǐ）寸、壁厚、有無（wú）嵌件情況、分型麵（miàn）及加（jiā）壓成型方向、注塑（sù）模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成（chéng）型工（gōng）藝等（děng）諸因素綜合來考慮選取收縮（suō）率數值。另外，成（chéng）型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決（jué）於塑料模具品種、塑件（jiàn）形（xíng）狀（zhuàng）及尺寸（cùn），所以成型時調整各項成型條件（jiàn）也能（néng）夠適當地改（gǎi）變塑件的收縮（suō）情（qíng）況。

(2)流動性

塑料模具的（de）成型工藝性能，塑料模具（jù）在一定溫（wēn）度與壓力下填充型腔的能力稱為流動（dòng）性。流動性是模具設計時必須考慮（lǜ）的一個重要工藝參數（shù）。流動性大易造成溢料過多，填充型（xíng）腔不密實，塑（sù）料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易（yì）粘模（mó）、脫（tuō）模及清（qīng）理困難，硬化過早等弊端。但（dàn）流動性小則填充不足，不易（yì）成型（xíng），成型（xíng）壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件要求、成型工藝及成型條件相適應（yīng）。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料（liào）模具流（liú）動（dòng）性通常以（yǐ）拉西格流（liú）動（dòng）性來（lái）表示，數值大則流動（dòng）性好。每（měi）一品種的塑料模具通常分（fèn）三（sān）個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般（bān）塑件（jiàn）麵積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充（chōng）不利時，應采用流動性（xìng）較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以（yǐ）上的塑料模具，擠（jǐ）塑成型時應選用拉西格流（liú）動性150mm以上的塑料（liào）模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常用並批（pī）方法來調節，即將同一品（pǐn）種而流動性（xìng）有差異（yì）的塑（sù）料模具加以配用，使各批塑料（liào）模具流動性互相補（bǔ）償，以保證（zhèng）塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑（sù）料模具（jù）實際填充型腔的能力發（fā）生變化。如粒度細勻，濕度（dù）大（dà）、含水分及揮發物多、預熱及成（chéng）型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具結構適當（dāng）等則都有利於改（gǎi）變流動性。反之，預熱或成（chéng）型（xíng）條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑（sù）料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑（sù）料模具填充型腔時實（shí）際的流動性能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為（wéi）每一克塑料模具所占有的體（tǐ）積。壓縮率為（wéi）塑粉與塑件兩者體（tǐ）積 cm3/g 或質（zhì）量體積之比值（zhí）.它們（men）都可被用來確定壓模裝料（liào）室的大小，其數值大即要求裝料室體積要（yào）大，同時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型（xíng）周期長，生產效（xiào）率低。質量體（tǐ）積（jī）小則相反，而且有利於壓（yā）製。但（dàn）質量體積的值也常因塑（sù）料（liào）模具（jù）的粒度大小及顆粒（lì）不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有（yǒu）不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間（jiān）長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能（néng）。但當塑料模具過於幹燥時也會（huì）導致流動（dòng）性不良，成型困難，所以不同塑料（liào）模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對（duì）預熱後的原料（liào）也應防（fáng）止再吸濕。

由（yóu）於各種塑料模具中含有不同成分的（de）水分（fèn）及揮發物，同時在（zài）縮（suō）合反應時會產生縮合（hé）水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外（wài），有的氣體對模具有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各種塑料模具（jù）的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽（cáo）或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓（yā）下軟化轉變成（chéng）可塑性粘流狀態，隨之流（liú）動性增（zēng）大填充型腔（qiāng），與此同時發生縮合反應，交聯（lián）密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬（yìng）化速度快、保持流動狀態短的物料（liào）則應注意便於裝料，裝（zhuāng）卸嵌（qiàn）件及選擇合理的成（chéng）型條（tiáo）件和操（cāo）作等，以免（miǎn）過早硬化或硬化不足，導（dǎo）致（zhì）塑件成型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠表示（shì）硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形（xíng）狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑（sù）料模具能發揮出流動性的條件下，盡量提高其硬化（huà）速度，一般（bān）預熱溫度高、時間長則硬化速（sù）度加快。另外，成（chéng）型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之（zhī）增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予以適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑（sù）成型時應要求在塑（sù）化、填充時（shí）化學反應慢、硬化慢，應保持較長（zhǎng）時間的（de）流動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高壓下（xià）應快速硬（yìng）化。