(1)溢式（shì）壓（yā）縮模的配（pèi）合形式：溢式壓縮模沒有加料室，僅利用凹模型（xíng）腔裝料，凸模與凹模沒有引導環和配合環，隻是在分型麵水平接觸。為了減少溢料量，接（jiē）觸（chù）麵要光滑平整，為了使飛邊變薄，接觸麵積不宜太大，一般設計成寬度為3~5mm的（de）環形麵，因此該接觸麵稱溢料麵或（huò）擠（jǐ）壓（yā）麵，由於溢料麵積小，為防止此麵受壓（yā）機餘壓作用而導致壓塌、變形或磨損，使取件困難，可在溢料麵處另外再增加承壓麵，或在型腔周圍（wéi）距邊（biān）緣3至5mm處開（kāi）設溢料槽。

(2)不溢式壓縮模的配合形式：不溢式壓縮模的加料（liào）室是型腔的延續部分，兩者截麵形狀相同，基本上沒有擠（jǐ）壓邊，但有引導環、配合環和排氣溢料槽，配合環的配合精度或單邊。它適於（yú）成型粉狀和纖（xiān）維狀塑料，因（yīn）其流動性較差，應在凸模表麵開設排（pái）氣槽。

上述配合形式的缺點（diǎn）是凸模與加料室側壁的摩擦，使加料室逐漸損傷，造成（chéng）塑件脫模困難，而且塑件外表麵很易擦傷，為此可采（cǎi）用改進形式。是將凹模型腔延長0.8mm後，每邊向外擴（kuò）大0.3至0.5mm, 減少塑（sù）料頂出時的摩擦，同時凸（tū）模與凹（āo）模間形成空間，供排除餘料用，是將加料室擴大，然後（hòu）再傾斜45°的形式（shì）;適於帶斜（xié）邊的塑件，當成型流（liú）動性差的塑料時，在凸模上仍需開設溢料槽。

(3)半溢式壓縮模的配合形式：這種形式的特點是帶有水平的擠壓環，同時凸模與加料室間的配合（hé）間隙或溢料槽可（kě）以排氣溢料。凸模的前端製成半徑為（wéi）0.5至0.8mm的圓（yuán）角或45°的倒角。加料室的圓角半徑則取0.3至（zhì）0.5mm,這樣可增（zēng）加注塑模具強度，便於（yú）清理廢料。對（duì）於加料室（shì）深的凹模，也需設置引（yǐn）導環，加料室深（shēn）度（dù）小於10mm的凹模可直接製出配（pèi）合環，引導環與配合環的（de）結構與不（bú）溢式（shì）壓縮模類似。

一、加料（liào）室尺寸計算

設（shè）計壓縮模加料室時，必須進行高度尺寸計算，以單型腔模具為例，其計（jì）算步驟如下。

(一)計算塑（sù）件的體積

簡單幾何形（xíng）狀的塑件，可以用一般幾何（hé）算法（fǎ）計算;複雜的幾何形狀，可分成若（ruò）幹個規則的幾（jǐ）何形（xíng）狀分別計算，然後求其總和。

(二)計算加料室的高度

加料室斷麵尺寸可根據模具類型確定（dìng），不溢式壓縮模的（de）加料（liào）室截麵尺寸與型腔截麵尺寸相等;半溢（yì）式壓縮模的加料室（shì）由於有擠（jǐ）壓麵，所以加料（liào）室截麵尺（chǐ）寸應等於型腔截麵尺（chǐ）寸（cùn）加上擠壓（yā）麵的尺寸，擠壓麵單邊的寬度為（wéi）3至5mm;溢式壓縮模凹模（mó）型腔即（jí）為加料室，故無需計算。

二、壓縮（suō）模脫（tuō）模（mó）機構

壓縮模的脫模（mó）機構與注射模的（de）脫模機構（gòu）相（xiàng）似，常見的有推（tuī）杆脫模機構、推管脫模機構（gòu）、推件板脫模機（jī）構等，此外還有（yǒu）二級脫模機構和上下模均帶有脫模裝置的雙脫模機構。

(一)脫（tuō）模機構與壓機的連接方式（shì）

注塑模具壓縮模脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加（jiā）工廠（chǎng）為了（le）設計固定式壓縮模（mó）的脫模機構（gòu），必須先了（le）解壓機（jī）頂出係統與壓縮模脫模機（jī）構（gòu）(推出機構)的連接方式。不帶任何脫模裝置的壓機適（shì）用於移動式壓縮（suō）模，當必須采用（yòng）固定式壓縮（suō）模和機械頂出時，可利用開模動作在模具（jù）上另加推（tuī）出機構（gòu）。多數壓機都帶有頂出裝置，壓機的頂出行程都（dōu）是有限（xiàn）的，當壓機帶有液壓頂（dǐng）出裝置時，液壓缸的活（huó）塞杆即是壓機的（de）頂杆，頂杆上升的極限（xiàn）位置是其頭（tóu）部與工作台表麵相平齊。壓縮模的脫模機構和（hé）壓機的頂杆（gǎn）有下述兩種（zhǒng）連（lián）接方式：

(1)壓（yā）機頂杆與壓縮模脫模機構不直接連接 如果壓機頂杆能伸出工作（zuò）台麵且有足（zú）夠的高度時，將注塑模具裝好後直接調節頂杆頂出距離就可以進行操作。當壓（yā）機頂杆端部上升的極限位置（zhì）與工作台（tái）麵（miàn）相平齊時，必須在頂杆端部旋入一適當長度的尾軸。尾軸的長度等於（yú）塑件（jiàn）推出高度加下模底板厚度和擋銷高度。尾軸也可反（fǎn）過來利用螺紋直接與壓（yā）縮模推板相連（lián），以上兩種結構複位都需要用複（fù）位杆。

(2)壓機頂杆與壓縮模脫模（mó）機構直接連接 這種結構壓機的頂杆（gǎn）不僅（jǐn）能頂（dǐng）出塑件（jiàn），而且能使模具推出機構複位。這種壓機（jī）具有（yǒu）差（chà）動活塞的液壓頂出缸。

(二)固定式壓縮模脫模機構

固定式壓縮模的脫模可分為氣吹（chuī）脫模和機動（dòng）脫模，而通（tōng）常采用的是機（jī）動（dòng）脫模。當采用式壓縮模或少數半溢（yì）式壓縮模時，如對型（xíng）腔的黏附力不大，可采用氣吹脫模。氣吹（chuī）脫（tuō）模適用於薄壁殼形塑件，當它對凸模包緊力很小（xiǎo）或凸模脫模（mó）斜度較大時，開模後塑（sù）件留（liú）在凹模中，這時壓縮空（kōng）氣由（yóu）噴嘴吹入塑件與模壁之間（jiān）因收縮而產生的間隙裏（lǐ），使塑件升起。矩形塑件，其中有一孔，成（chéng）型（xíng）後用壓縮空氣（qì）吹（chuī）孔內的溢邊，使壓縮空氣鑽入塑件與模壁之間，將塑（sù）件（jiàn）脫（tuō）出。

注塑（sù）模具壓縮模脫（tuō）模機構，機動脫模一般應盡量讓塑件在分型後留在（zài）壓機（jī）上有頂出（chū）裝置的模具一邊，然後采用與注射模相似的推出機構將塑件從（cóng）模具內推出。有（yǒu）時當塑件在上下（xià）模（mó）內脫模阻力相差不多且不能準（zhǔn）確地判斷塑件是否會留在壓機帶有頂（dǐng）出裝（zhuāng）置一邊的（de）注塑模（mó）具內時，可采用雙脫模（mó）機構，但雙脫模機構（gòu）增（zēng）加了注（zhù）塑模具結構的複（fù）雜（zá）性，因此，讓塑件準確地留在下模或上模上是比較合（hé）理的，這時（shí）隻需在模具的某一邊設計脫模機構，簡化了注塑（sù）模具的結構。為此，在滿足使用要求的前提下可適當地改變（biàn）塑件的結構特征。例如，為使塑件（jiàn）留在凹模內，薄壁壓縮件可（kě）增加凸模的脫（tuō）模斜度，減少凹模的脫模斜度，有時甚至將凹模製成輕微的反斜度（dù）,或在凹模型腔內開（kāi）設的側凹模，使（shǐ）塑件留於凹模，開模後塑件（jiàn）由凹模內被強製（zhì）推出，為了使（shǐ）塑件留在凸模上，可以采取與上麵類似做（zuò）法的相反措施，例（lì）如在凸（tū）模上開環形（xíng）淺凹槽，開模（mó）後用上頂杆強製將塑件頂落。

(三)半固定式壓縮模（mó）脫模機構：半固定式壓縮模分型後，塑件隨（suí）可動部（bù）分移出模外，然後用手工或（huò）簡單工（gōng）具脫模。

(1)帶活動上模的壓縮模：這類注塑模具可將凸模或模板做成可沿導滑槽抽出的形式，故又（yòu）名抽屜式壓縮模，帶內螺紋的塑件分型後留在上（shàng）模螺紋型芯上，然（rán）後隨上模（mó）一道抽（chōu）出（chū）模外，再設法卸下。

(2)帶活動下（xià）模的壓縮模：這類模具其上模是固定的，下模可移出。典型的模外脫模機構，與壓機工作台等高的鋼製工作台支在四根立柱（zhù）上，在鋼板工作台上為了適應不同模具寬度，裝有寬度可調節的滑槽,在鋼板工作台正中裝有（yǒu）推出板,推杆和推杆導向板,推杆與注塑模具上的推出孔相對應，更（gèng）換模具時（shí）則應調換這幾（jǐ）個零件。工作台下方設（shè）有（yǒu）推出液壓缸,在液壓缸活塞杆上段有調節推出高度的絲杠,為了使脫（tuō）模（mó）機構上下運動平穩而設（shè）有滑動板,該板的（de）導（dǎo）套在導柱上滑動，為了將注塑模具（jù）固定在正確位置上（shàng），有定位板和（hé）可調節的定位螺釘（dìng）.開模後將可動下模的凸肩滑入滑槽內，並推到與定位螺釘相接（jiē）觸的位置，開動推出液壓缸推出塑件，待清理和（hé）安放嵌（qiàn）件後，將下模重新推人壓機的固定滑槽中進行下一模壓縮，當下模重量較大時，可以在工作台上沿模具（jù）拖動路徑設滾柱或滾珠，使下模拖動輕便。

(四)移動（dòng）式壓縮（suō）模脫模機構：移動（dòng）式壓縮模脫（tuō）模分為撞擊架脫模和卸模架脫模（mó）兩種形式。

(1)撞擊架脫模：撞擊架脫模。壓縮成型後，將注塑模（mó）具移至壓機外，在特別的支架上撞擊，使上下（xià）模分開（kāi），然後用手工或簡易工具取出（chū）塑件。采用這種方法（fǎ）脫模，注塑模具結構簡單，成本低，有時用（yòng）幾副模具輪流操作，可提高壓縮成型速度。但勞動強（qiáng）度（dù）大（dà），振動大，而且由於不斷撞擊，易使模具過早地變形磨損，適用於成型小（xiǎo）型塑件。供撞（zhuàng）擊（jī）的支架有兩種形式：一種是固定式支架，另一種是尺寸可以調節的支（zhī）架，以適應不同尺寸的注塑模具。

(2)卸模架卸模：移動式（shì）壓縮模可在（zài）特製的卸模架上，利用壓機壓力進行開（kāi）模，因此，減輕了勞動強度，提高了注（zhù）塑模具的使用壽命。對開模力不（bú）大的注塑模具，可（kě）采用單（dān）向卸模架卸模;對開（kāi）模力大的注塑模（mó）具，要采用上（shàng）下（xià）卸模架卸模。

1)單分型麵（miàn）卸模（mó）架卸（xiè）模。卸模時，先將上卸模架、下卸模架插入注塑模具相應孔內。在壓機內（nèi），當壓機的活動橫梁壓到上卸模架或下卸模架時，壓機的（de）壓力通過上、下卸（xiè）模架傳遞給注塑模具，使凸模、凹模分開，同時，下卸模架推動推杆（gǎn）,由推杆推出塑件。

2)雙（shuāng）分型麵卸模（mó）架卸模。卸模時，先將上卸（xiè）模架、下卸模架的推杆插入注塑模具（jù）的相應孔內，壓機的活（huó）動橫（héng）梁壓到上卸（xiè）模架或下卸（xiè）模架上，上下卸模架上的長推杆使上凸模、下凸模、凹模三者分開（kāi）。分模後凹模留在上下卸模架的短推杆之間，後麵從凹模中取出塑件。

3)垂直分型卸（xiè）模架卸模。卸模時（shí），先將上卸模架、下卸模（mó）架的推（tuī）杆插入注塑模具的相應孔內，壓機的 活動橫梁壓到上卸模架（jià）或下卸模架上，上（shàng）下卸模架的長（zhǎng）推杆首先使下（xià）凸模和其他部（bù）分分開，當 達到一定距離後，再使上凸模、模（mó）套和瓣合凹模分開，塑件留在瓣合凹模內，後麵打開瓣合凹模（mó）取出塑件。

(五)壓縮模（mó）的手柄

注塑模具壓縮模脫模機構（gòu），為了使移動式或半固定式壓縮（suō）模搬運方便，可在注塑模具的兩側裝上手柄。手柄的形（xíng）式可根據壓縮模（mó）的重量進行選擇，是用薄鋼板（bǎn）彎（wān）製而成的平板式手柄，用於小型模具（jù）。棒狀手柄，同樣適用於小型模具。環形手柄，適用於較重的大中型矩形模具;適（shì）用於較（jiào）重的大中型圓形模具。如果手柄在下模，高度較低，可將手柄上翹20°左右。