1.澆注（zhù）係統（tǒng）設計原則

(1)澆注係統的設計對塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的（de）部位，同時盡可能不影響（xiǎng）塑（sù）件的外觀。其次澆口位（wèi）置和形（xíng）式會直接影響塑件（jiàn）的成型質量，不合（hé）理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔（qiāng）注塑模具（jù）中，澆口位置距型腔（qiāng）各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注（zhù）塑模具中，到各型腔的（de）分流道應盡量（liàng）相等，使熔體（tǐ）能夠同時填滿各型（xíng）腔（qiāng）。另外，相同的塑件宜從相同的位（wèi）置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則（zé）型腔的排列盡可能緊湊，澆注（zhù）係統（tǒng）的流程應（yīng）盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合（hé）理，澆（jiāo）注係統體積越小越好，具（jù）體來講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱（rè）量和壓力的（de）損失越少; 

②注塑模具的排氣（qì）負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具（jù）溫度控製（zhì）越容易;

④熔體在澆（jiāo）注係統內流動（dòng）的（de）時間越（yuè）短，注射周期也（yě）越短; 

⑤澆注係統凝料（liào）越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺（chǐ）寸越小。

(4)周期很短原（yuán）則一（yī）模一腔時，應盡量保證熔（róng）體在差不多相同的時間內充（chōng）滿型腔的各個角落;一模（mó）多腔時（shí），應保證各型腔在差（chà）不多相同（tóng）的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使（shǐ）注塑周期很（hěn）短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要（yào）減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體（tǐ）阻力而將流道（dào）表麵（miàn）拋光至粗（cū）糙度很低的做法往（wǎng）往是不可取的（de），原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留（liú）在流道壁(流道壁相當於（yú）無數個（gè）微型（xíng）冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設（shè）計澆注係統時，應首（shǒu）先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失（shī）;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口（kǒu）痕跡。澆注係統設（shè）計要點具體如（rú）下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入（rù）型腔時，對著型（xíng）腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁部位。如（rú）果熔體從薄壁部位流入厚壁部位（wèi），速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避（bì）免塑料在流入型腔時直衝（chōng）型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件（jiàn）變形。盡量避免使教件（jiàn）產生熔接痕（hén），或使其縮接準產生在產品不重要的部位（wèi）。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在（zài）流人型院時，能（néng）沿者型應平（píng）行方（fāng）向均勻地流人，並有利於型腔內氣（qì）體的排出（chū）。如果生產時采用全自動操（cāo）作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一起（qǐ）順利地（dì）自動脫模。汽注係統內應有（yǒu）良好的（de）排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料（liào）帶入型（xíng）腔，影響塑（sù）件質量。有一模多腔時，應防（fáng）止將大小相差懸殊的塑（sù）件放在同一副注塑模具內。如果（guǒ）大小塑件體積相差4倍以上，則很難（nán）做到進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應（yīng）避免在注塑模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑（sù）時受力不（bú）均。

(5)注塑模具澆注（zhù）係統設計應考慮縮短生產周（zhōu）期，提高勞動生（shēng）產（chǎn）率。