一般在注塑模（mó）具塑件形狀及模具結構允（yǔn）許的情（qíng）況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截（jié）麵尺寸相同的形式（shì），否則就需要通過（guò）調節（jiē）澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到（dào）一致，這就是注塑加工澆注係統的平衡（héng）。

1. 型腔（qiāng）布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式（shì）和非平衡式兩大類。平衡式是（shì）指從主流道到各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可（kě）直接達到（dào）各個型腔均衡進（jìn）料的目的，在注塑加（jiā）工時，應保證各對應部位的尺（chǐ）寸誤差控製在1%以內。非平衡式（shì）是指由主流道（dào）到各個型腔的分流道的長度（dù）可能不是全部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需（xū）要將澆口開成不同（tóng）的注塑加工（gōng）尺（chǐ）寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑（sù）件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很完（wán）善地得到控（kòng）製。

2.澆（jiāo）口平衡

當采用（yòng）非平衡（héng）式布置的（de）澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸（cùn）加以調整（zhěng），以達到注塑加工澆注係統的（de）平（píng）衡（héng）。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成（chéng）。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判斷或設（shè）計。澆口平衡時，BGV值應符合下述（shù）要求：相同塑件多型腔（qiāng）時，各澆口（kǒu）計算的（de）BGV值必須相（xiàng）等;不同塑件（jiàn）多（duō）型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正（zhèng）比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產（chǎn）常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先（xiān）將各澆口的長（zhǎng）度和厚度（dù）注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足（zú）的（de）微凹。 (3).將後充滿的型腔（qiāng）澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也（yě）就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意（yì）為止。需要指出（chū）的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成（chéng）一（yī）次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主（zhǔ）流道入口小端間的溫（wēn）度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低（dī）於所要求的塑（sù）料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒（tǒng）以（yǐ）內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不佳（jiā），如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品（pǐn）。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔，把這（zhè）一（yī）用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為（wéi）冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵（miàn）的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於（yú）冷料穴（xué）的體積。為常用冷料穴和拉料杆的形式。是（shì）底部帶（dài）推杆的冷（lěng）料穴形式;是（shì）端部（bù）為Z字形拉料杆形式的冷料穴（xué），是常用的（de）一（yī）種形式，開模時主流道凝料被拉料（liào）杆拉出（chū），推出後常常需人工取出（chū）而不（bú）能自動脫落;是靠帶倒錐形（xíng）的冷料（liào）穴拉出主流道凝料的形（xíng）式;是環形槽代替了倒錐形用來拉主流（liú）道凝料的（de）形式（shì）。適用於（yú）彈性較好的軟質塑料，能實現自動化脫（tuō）模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉（lā）料杆固（gù）定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌（jun1）形（xíng）頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於（yú）彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間有孔（kǒng）的塑件而又采用澆口（kǒu）或爪形澆口形式（shì）的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體（tǐ）充模的溫（wēn）降較大時，也要求在其（qí）延（yán）伸端開設（shè）較小的冷（lěng）料穴（xué），以（yǐ）防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使（shǐ）其保留在（zài）動模一側（cè），便於脫模的功能（néng）。在脫模過程中，固定（dìng）在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注（zhù）係統凝料。並不（bú）是所（suǒ）有注射模都需開設（shè）冷料穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少（shǎo）產生冷料或（huò）塑件要求不高時，可不必設置 冷料（liào）穴。如果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間（jiān），以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡，當塑料（liào）熔體填充型（xíng）腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型（xíng）腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵（miàn）將會在塑（sù）件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及（jí）充（chōng）填缺料等成型（xíng）缺（quē）陷（xiàn），另（lìng）一方麵氣體受（shòu）壓，體積縮小而（ér）產生高溫（wēn）會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮（lǜ）排氣問題。有時在注射成型過程中，為保（bǎo）證型腔充填（tián）量的均勻合適及增加塑料熔體（tǐ）匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設（shè）溢流槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一定量的（de）氣體（tǐ）。注射模成型時的排氣通（tōng）常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中（zhōng）小型模具的簡單型腔，可利用推（tuī）杆、活動型芯以及雙支點的固定（dìng）型芯端部與模板的（de）配（pèi）合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵（miàn）上開設排氣槽排氣（qì）：分型麵上開設排（pái）氣槽的形式（shì）與尺寸。是排氣槽在離開（kāi）型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防（fáng）止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發（fā）生人身事故，因此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降（jiàng）低熔（róng）料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔（qiāng）充填的部位（wèi）不在分型（xíng）麵上，其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔（qiāng）深處鑲（xiāng）排氣塞。排氣塞（sāi）可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性（xìng）排氣（qì）：在氣體滯留區設置排（pái）氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在（zài）塑（sù）件內側。