注塑模具推出機構的設計原則，塑件在從注塑模具上取下（xià）以前，還有一個從注（zhù）塑模（mó）具的成型零件上脫出的過（guò）程，使塑件從成型零件上（shàng）脫出的機構稱為推出機構。推出機構的動作是（shì）通過裝（zhuāng）在注射機（jī）合模機構上的頂杆或液壓缸來完成的。

一、推出機構的結構組成

推出機（jī）構主規構的組件、推出零件固定板和推板、推出機構的導向（xiàng）與複位部件等組

(一)推出機構的組成（chéng）

注塑模具中，推出機構由推杆、拉料杆、推杆固定板、推板、推板導柱（zhù）、推板導（dǎo）套及複位杆等組成。開（kāi）模（mó）時，動 模部分向左移動，開模一（yī）段距離（lí）後，當注射機的頂（dǐng）杆接（jiē）觸注塑模具推板後，推杆、拉料杆與推杆固定板及推板一起靜止不動， 當動（dòng）模部分繼續向左移動，塑件就由推（tuī）杆從凸模（mó）上推出。

注塑模（mó）具推出機構的設計原則，推出機（jī）構中，凡直接與塑件（jiàn）相接觸、並將塑件（jiàn）推出型腔或型芯的零件稱為推出零件。常用（yòng）的推出零件（jiàn）有（yǒu）推杆、推管、推件板、成型推杆等，推杆.推杆固定和推板由螺釘（dìng）聯接，用來固定推出零件。為了保證推出零件，合模後能回到原來（lái）的位置，需設置複位機構，為（wéi）複位杆.推出機構中，從保證推出平穩、靈活的（de）角度考慮，通常還設有導向裝置，為推板導柱和推板導套.除此（cǐ）之外還 有（yǒu）拉料杆,以保證澆注係統的主流道凝料從定（dìng）模的澆口套（tào）中拉出，留在動（dòng）模一側。有的注塑模具還設有支承釘，使推板與底板間形成間隙，易保證平麵度要求，並且有利於廢料（liào）、雜物的（de）去除，另外還可以通（tōng）過支承釘厚度（dù）的調節來控製推出距離。

(二（èr）)推（tuī）出機（jī）構的（de）分類

推出機構（gòu）可按（àn）其推出（chū）動作的動力來源分為（wéi）手動推出機構、機動推出機構、液壓和氣動推出機構。手（shǒu）動推出機構是注塑（sù）模具開模後，由人工操（cāo）縱的推出機構推（tuī）出塑件，一般多用於塑件滯留（liú）在定模一側的情況（kuàng）;機動推出機構利用注射機的開模動作驅動注塑模具上的推出機構，實現塑件的自（zì）動脫模;液壓和氣動推出機構是依靠設置在注射機上的專用（yòng）液壓和氣動裝置，將塑件推出或從注塑模具中吹出。推出機構還可以根據（jù）推出零件的類別分類，可分為推杆推出機構、推管推出機構、推件（jiàn）板推出機構、凹模（mó）或成型推杆推出機構、多元綜合推（tuī）出機構等（děng）。另外（wài）還（hái）可根（gēn）據模具的結構特征來分（fèn）類，如簡單推出機構（gòu）、動定模雙向推出機構、順序推出機構、二級推（tuī）出機構、澆注係統凝料的脫模機構，以及帶螺紋塑件的脫模機構等（děng）等。下麵將根（gēn）據（jù）不同的推（tuī）出零（líng）件及不同的模具結構特征來介紹推（tuī）出機（jī）構的設計。

(三)推出機構的（de）設計原則（zé）

(1)推出機構應盡量設置在動模一側（cè）：由於推出（chū）機構的動（dòng）作是（shì）通過（guò）裝在注射機合模（mó）機構上（shàng）的頂杆來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分（fèn）型麵設計時應盡量注意，開模後使塑件（jiàn）能留在動模一側。

(2)保證塑件不因推出而變形（xíng）損壞：為了保證塑（sù）件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對（duì）注塑模具的包緊力和黏附力的大小，合理地選擇推（tuī）出方式及推出位置，從而使（shǐ）塑件受力均勻、不（bú）變形、不損壞。

(3)機構簡（jiǎn）單動作可靠：推出機構應使推出動作可靠、靈活，製造方便，機構本身要有足（zú）夠的強度（dù）、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利地脫（tuō）模。

(4)良好的塑件外觀：推出塑件的位置應盡量設（shè）在塑件內部，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。

(5)合模時的正確複位：設計推（tuī）出機構時，還（hái）必須（xū）考慮合模（mó）時機構（gòu）的正確複位（wèi），並保證不與其他注塑模（mó）具（jù）零件相幹（gàn）涉。

二、脫模（mó）力的計算

注塑模（mó）具推出機構的（de）設計原則，注射成型後，塑件在注塑模具內冷卻定型，由於體積的收縮，對型芯產生包緊力（lì），塑件要從型腔中脫出，就必須克服因包緊（jǐn）力而產生的摩擦阻力（lì）。對於不帶通孔的殼（ké）體類塑件，脫模時還要克服大氣壓（yā）力。一般（bān）而論（lùn），塑料製件剛開始脫模時，所需克服的阻力大，即所需的脫模力大，脫模力的大小（xiǎo）隨塑件包容型芯的麵積增加而增（zēng）大，隨脫模（mó）斜度的增加而減小。由於影響脫模（mó）力大小的因素很多，如推出機構本身運動時的摩（mó）擦阻力、塑料與鋼材（cái）間的黏附力（lì）、大氣壓力及成型工藝條件的波動等，因此要考（kǎo）慮到所有因素的影響較困難，而且也隻能是個近似值，所以式隻能作粗略的分析和估算。

三、簡（jiǎn）單推出機構

簡單推出機構包括推杆推出機構、推管推出機構、推件板推出機構、活動鑲塊及凹模推出機構、多元綜合推出機構（gòu）等，這類推出機構常見，而且應用（yòng）也廣泛。由於設置推杆（gǎn）位（wèi）置的自由度較大（dà），因而推杆推出機構是常用（yòng）的推出機構，常被用來推出各種塑件。推杆的截麵形狀根據塑件（jiàn）的推出情況而定，可設計成圓形、矩形等。其中以圓形為常用，因為使用圓形推杆的地方，較容易達到推杆和（hé）模板或型芯上推杆孔的配合精度，另外圓（yuán）形推杆還具有減少（shǎo）運動阻力、防止卡（kǎ）死現象等優點，損壞後還便於更換。

1.推杆位（wèi）置的設置

合理地布置推杆的位置是推出機構設計中的重要工作之一（yī），推杆的位置分布得合理，塑件（jiàn）就（jiù）不致於產生變形或被頂壞。

(1)推（tuī）杆（gǎn）應設在（zài）脫模阻力大的地方：型芯周（zhōu）圍塑件對型芯包緊力很大，所以可在（zài）型（xíng）芯外側塑件的端（duān）麵上設推杆，也可在型芯內靠近側壁處設推杆。如果隻在部分推出，塑件容易出現被頂壞的現象。

(2)推杆應均勻布置：當塑（sù）件各處脫（tuō）模阻（zǔ）力相同時，應均勻布置推杆，保證塑件被推出時受力均勻，推出平穩（wěn）、不（bú）變形。

(3)推杆應（yīng）設在塑件強（qiáng）度剛度較大處：推杆不宜設在塑件薄壁（bì）處，盡可能設在（zài）塑件壁厚、凸緣（yuán）、加強肋等處，以免（miǎn）塑件變形損壞，如果結構需要，必須設在薄（báo）壁處時，可通過增大推杆截麵積，以降（jiàng）低（dī）單位麵積（jī）的推出力，從而（ér）改變塑件的受力（lì）狀況，采用盤形推杆推出薄壁圓蓋形塑件，使塑件不變形。

2.推杆的直徑

推杆在推塑件時，應具有足夠的剛性（xìng），以承受推出（chū）力（lì），為此隻要條件允許（xǔ），應（yīng）盡可能使用大直徑（jìng）推杆，當結構限製，推（tuī）杆直徑較小時，推杆易發生（shēng）彎曲、變形。在這種情況（kuàng）下，應適當（dāng）增大推杆直徑（jìng），使其工（gōng）作端一部分頂（dǐng）在（zài）塑件上，同時，在複位時，端麵與分（fèn）型麵齊平。

3.推杆的形狀及固（gù）定形式

A型、B 型為圓形截麵的推杆，C型、D型為非圓形截麵推杆。A型常用，結構簡（jiǎn）單，尾部采用台肩的（de）形式，台肩的直徑D與推杆的直徑差4~ 6mm;B型為階梯形推杆，由於推杆工作（zuò）部分比較細小，故在其後部加粗 A型以（yǐ）提高剛性; C型為整體式非圓形（xíng）截 麵（miàn）的推杆，它是在圓形截麵基礎上， 在工（gōng）作部分銑削成型;D型為插入式（shì） B型非圓形截（jié）麵的（de）推（tuī）杆，其工作部分與固 定部分用兩銷釘聯接，這種形式並不常用。

推杆直徑d與模板上的推杆孔采 用（yòng）H8/f7~H8/f8的間隙（xì）配合。 由於推杆的工作端麵（miàn）在合模注射時是型腔底麵的一部分，如果推（tuī）杆的端麵低（dī）於型腔底麵，則在塑件（jiàn）上就會（huì）留下一個凸台，這樣將影響塑件的使用。因此，通常推杆裝入注塑模具後，其端（duān）麵應與型腔（qiāng）底麵平齊，或高出型腔底麵。

帶台肩的推杆與固定板聯接的（de）形式，這種形式是常（cháng）用的形（xíng）式（shì）;采用墊塊（kuài）或墊圈來代替固定板（bǎn）上的沉孔，這樣可使加工簡便;推杆的高度可以調節，兩個螺母起鎖（suǒ）緊作用;是推杆底部用（yòng）螺塞擰緊的形式，它適用於推杆固定板較厚（hòu）的場合;是細小推杆用鉚接的方法固定的形式;結構為較粗的（de）推杆（gǎn）鑲入固定板後采用（yòng）螺釘緊固的形式。

注（zhù）塑模具推出機構（gòu）的設計原則，東莞市馬馳科注塑模具廠表示推杆固定端與推杆（gǎn）固定板通常（cháng）采用（yòng）單邊0.5mm的間隙，這樣既可降低加工要求，又能在多（duō）推杆的情況下，不因由於各板上的推（tuī）杆（gǎn）孔加工誤差引起的（de）軸線（xiàn）不一致（zhì）而發生卡死現象。推杆的材料常用T8、T10碳素工具鋼（gāng），熱處理（lǐ）要求硬度≥50HRC,工作端配合部分的表麵粗糙度Ra值≤0.8μm.