塑（sù）膠模具在生產注塑加工成品的（de）過程中，容易（yì）出現一些缺陷，像龜裂問題就是一種（zhǒng）比較常見的問題。為什麽（me）會出現（xiàn）龜裂的現象呢，今天塑（sù）膠模具廠家的工程師為大家做個解答。

龜裂是注塑加工廠家塑料製品較常見的一種缺陷，產生（shēng）的主要原因是（shì）由於應力變形所致。主要有殘餘應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

(一)殘餘應力（lì）引起的龜裂

殘餘應力主（zhǔ）要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況（kuàng）下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方麵入手：

(1)由於直澆口（kǒu）壓力（lì）損失較小，所以，如果龜裂主要產生在直澆口附近（jìn），則（zé）可考慮改用多點分布點澆口、側澆（jiāo）口（kǒu）及柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣（liè）化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流（liú）動性，同時也可以降低注射壓力，以（yǐ）減小應力。

(3)一般情（qíng）況下，模溫較（jiào）低時容易產生應力（lì），應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即（jí）使模溫（wēn）低一（yī）些，也可減（jiǎn）低應力的產生。

(4)注射和保壓時（shí）間過（guò）長也會產生應力（lì），將其適當縮（suō）短或（huò）進（jìn）行幾次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹（shù）脂、 ABS樹脂、 PMMA樹（shù）脂等較（jiào）結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生（shēng）殘（cán）餘應力，應予以注意。

脫模推出（chū）時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力（lì），有時甚至在推出杆周圍產生白化（huà）或破裂現象。隻（zhī）要仔細（xì）觀察（chá）龜裂產生的位置，即可確（què）定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，比較容易產生應力，而（ér）且容（róng）易在經過一段時間後才產生龜（guī）裂（liè），危害極大。這主要是由於（yú）金（jīn）屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時（shí）間的推（tuī）移，應力超（chāo）過逐漸劣化的樹脂材料（liào）的強度而產生裂紋。東莞市馬馳科注塑加工廠家為預（yù）防由此（cǐ）產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與（yǔ）嵌入金屬件的外徑通用型聚（jù）苯乙烯基本 上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響比較小。由於（yú）玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹係數較小，比較適合嵌入件。

另外（wài），成型前對金（jīn）屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應力引起的龜（guī）裂

這裏的（de）外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。

(三)外（wài）部環境引起的龜裂

化（huà）學品、吸潮引起的（de）水降解，以及再生料的過（guò）多（duō）使用都會（huì）使物（wù）性劣化，產生龜裂。