模具（jù）作為工件製造的重要工具,在進行加工過程（chéng）中難免（miǎn）會有一些（xiē）缺陷,而導致（zhì）工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關（guān）的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項（xiàng）措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修（xiū）整砂輪,采用白剛玉的（de）砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產（chǎn）生新（xīn）的切削刃,因此切（qiē）削力（lì）小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒（lì）度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗（cū）粒度、低硬度的砂輪（lún）,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十分重要,針對模具鋼（gāng）材的（de）高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料（liào）時,優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新（xīn）材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加（jiā）工效果,在數控成型磨床、坐（zuò）標磨床、CNC內外圓（yuán）磨床上精加工,效果優（yōu）於其它種類砂（shā）輪。在磨削加工（gōng）中,要注意及時修整砂輪,保持砂（shā）輪（lún）的銳利,當砂輪（lún）鈍化後,會在（zài）工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒傷,強（qiáng）度降低。

2、合理使用冷卻潤（rùn）滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保（bǎo）持冷卻潤滑清潔,從而控製磨削熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如采用浸油砂（shā）輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入（rù）砂（shā）輪的中心,切削液可直接進入（rù）磨削區,發揮有效（xiào）的冷卻作用,防止工件表麵燒（shāo）傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度,因為淬火應力（lì）、網狀碳化組織在磨削力的（de）作用下,組織產生相（xiàng）變極易（yì）使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。

4、消除磨（mó）削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中（zhōng）浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以（yǐ）內的精密模（mó）具的精密（mì）磨削要注意環境（jìng）溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差（chà）3℃時,材料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每（měi）100mm變形（xíng）量1.2μm/℃),各精（jīng）加工工序都（dōu）需充（chōng）分考慮這一因素的影響。

6、采（cǎi）用電解磨削加工,改（gǎi）善模具製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時,砂輪刮（guā）除（chú）氧化（huà）膜:而不是磨削（xuē）金屬,因而磨削（xuē）力小,磨削熱也小,不會產生磨（mó）削毛刺（cì）、裂紋、燒傷（shāng）等現象,一般表麵粗（cū）糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如（rú）磨（mó）削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合（hé）金重量的400%~600%,用電解（jiě）磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向（xiàng）進給（gěi）量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件得到改善,從而有效地控（kòng）製表層溫度（dù）的（de）提高。