溫度（dù）

溫度的測量和控（kòng）製在注塑中是十分重要的，雖然進（jìn）行這些測量是相對地簡單（dān），但多數注塑機都沒（méi）有足夠的溫度采點或（huò）線路。

在多數注（zhù）塑機上，溫（wēn）度是由熱電偶（ǒu）感應（yīng）的。一個熱電偶基本上由兩條不同的電線尾部相接（jiē）而組（zǔ）成的。如（rú）果一端比另一端熱，將產生一個微小的電訊（xùn），越是加熱訊號越強。

溫（wēn）度的控製

熱電偶也廣（guǎng）泛應用（yòng）作溫度控製係統的感應器，在控製儀器上，設定需（xū）要的溫度，而（ér）感應器顯示將（jiāng）與設定點上產生的溫度相比較。在這（zhè）最簡單的係統中當溫度到達設定點時，就會關閉，溫度下降後電源又重新開啟，這種係統稱為開閉控製，因為（wéi）它不是開就是關

熔膠溫度

熔膠溫度是很重要的，所用的射料缸溫度（dù）隻是指導性。熔膠溫度可在射嘴處（chù）量度或使用空氣噴射法來量度。射料缸的溫度設定取決於熔膠溫度、螺杆轉速、背壓、射料量和注塑周期。

你（nǐ）如果沒有加工某一特定級別塑料的經驗，請從最低的設定（dìng）開始。為了便於控製，射料缸分了區，但不是所有都設定相同溫度。如果（guǒ）運作時間長或在高溫下操（cāo）作，請將第一區的溫度設定為較低（dī）的數值（zhí），這將（jiāng）防止塑料過早熔化和分流。注塑開（kāi）始前，確保液壓油、料鬥封閉器、模具和射料缸都處於正確（què）溫度下。

注塑壓力

這是引起塑料流動的壓力，可以用在射嘴或液壓（yā）線上的傳感器來測量。它沒有固定的（de）數值，而模具填充越（yuè）困難，注塑壓力也增大（dà），注塑線壓力和注塑壓力是有直接關係。

第（dì）一（yī）階段壓力和第二階段壓力

在注塑周期的填充階段中，可能（néng）需要采用（yòng）高射壓，以維（wéi）持注塑速度於要求水平。模具經填充後便不再需要高壓力。不過（guò）在注塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及POM）時，由於壓力驟變，會使結構惡化，所以有時無須使用次階段壓力。

鎖模壓力

為了對抗（kàng）注射壓力，必須使用鎖模壓力，不（bú）要（yào）自（zì）動地選擇可供使用的最大數值，而要考慮投影麵積，計算一個合適的數值。注塑件的（de）投影（yǐng）麵（miàn）積，是從鎖模力的應用方（fāng）向看到的（de）最（zuì）大麵積。對大多數注（zhù）塑情況來說（shuō），它約為每平（píng）方英寸2噸，或每平方米（mǐ）31兆牛頓，然而這隻（zhī）是個低數值，而且應當作為一個很粗略的經驗值，因為，一旦注塑件有任何的深度，那麽側壁便必須考慮。

背壓

這是螺杆後退前所須要產生及超越的壓力，采用高背壓雖有利於色料散布均勻（yún）及塑料熔化，但卻同時延長了螺杆回位時（shí）間，減低填充塑料所含纖維的長度，並增加了注（zhù）塑機（jī）的應力。故背壓越低越好，在任何情況下（xià）都 不能（néng）超過注塑機注塑壓力（最高定額）的20%。

注塑速度

這是指螺杆作為衝頭時（shí），模（mó）具的填充速度。注塑薄壁製品時，必須采用高（gāo）射速，以便於熔膠未凝固時完全填（tián）充模具，生產較為光（guāng）滑的表麵。填充時使用一係列程序的射速，壁免產生噴射或困氣等缺陷。注塑（sù）可（kě）在開環式或閉環式控製（zhì）係（xì）統下進行。

無論采用那種注射（shè）速度，都必須將速（sù）度值連（lián）同注射時間記錄於記錄表上，注塑時間指模具達到預定的首階段射壓所須的時 間，乃螺杆推進時間的一部分。

模具（jù）排氣

由於快速填充模具（jù）的緣故，模具必須讓氣（qì）體排出（chū），多數情況（kuàng）下這氣體隻是模腔中的空氣。如果空氣不能排出，它會被熔融壓縮，使溫度上（shàng）升將引起塑料燃燒。排氣位須設於夾水紋及最終注塑部分附近。一般排氣位為6至13毫米寬，0.01至0.03毫米深的槽，通常設於其中一個半模的分模麵處。

保壓（yā）

在注塑周期的（de）填充階段中，可能（néng）需要采（cǎi）用高射壓，以維持注塑速度於要求的水平。模具填（tián）充後，就進入保持階（jiē）段，這時螺杆（起衝壓（yā）器（qì）作用）推進額外的塑料以補償塑料收（shōu）縮（suō）。這（zhè）可在較低或同樣高的壓力下完成。通常若首階段采用高壓，次（cì）階段（duàn）便（biàn）采用較低壓，不（bú）過（guò），在注（zhù）塑一些半結晶性熱塑性塑料（如PA及（jí）POM時），由於壓力驟變，會使結晶體結構惡化（huà），所以有時無（wú）需使用次（cì）階（jiē）段壓力。

再生塑料的使（shǐ）用

許多注塑（sù）機使用（yòng）新料和回用再生塑料（liào）（即通常所說（shuō）的水口料（liào））的混合物（wù）。令人驚奇（qí）的是使用再生塑料可以改善注塑機的表現，即（jí）它的使用產生（shēng）了更一致的注塑件，但值得注意的是，再（zài）生料在使用前最好要先除去粉塵，以（yǐ）免引起塑料進料量的差異而導致注塑件顏（yán）色分布偏差。再生塑料的確（què）切使用比例要根據實驗的數（shù）來（lái）確定，這個數據必須是（shì）在不（bú）影響注塑件的物理性質的前提下得來的，一般的經（jīng）驗值是在15%至25%之間。

品質控製

注塑件最終的特點（重量和（hé）大（dà）小）與生產條件：如墊料大小、注塑壓力和流（liú）量之間在（zài）緊密發聯係。這表示在許多情況下，有可能在沒有（yǒu）真正對注塑釿進行任何測量之前就可以檢查到注塑件是（shì）否令人滿意。在每次注塑中，對選擇的參數進行量並（bìng）比較設定或儲的（de）數值。隻要測量值在預先選擇的範圍，控製係統就判定該注塑件（jiàn）可以接受。如果測量超出設定的限製，該注塑件將會被廢棄，或者，如果隻是（shì）超出了一點，就（jiù）要停下來等有資（zī）格人士第二次檢測（cè）。現在的注塑機（jī）配備了錄影（yǐng）機、電腦係統，這樣在注塑時，每一個塑件都 與儲存的要（yào）求映（yìng）像相比較。每一個注塑件都要和標準注塑件的（de）尺寸和視覺上的缺陷相比較。

記錄注塑條件

永遠不可忘記注塑的目的是在特定時間內（nèi）按指定的成（chéng）本生產符合品質要求的注塑件。要做到這（zhè）點，基本是做準確的記錄。在許多注塑機上按鈕就可以做到這點。若沒有按鈕，應該完（wán）成適當的記錄單並保留（liú）注塑樣本，作為將來的參考。

停機

最重要的是采取一個合理的停機過程，這樣便可節省大量時間和金錢（qián）。如果你要停機，正例（lì）如（rú）燃燒塑料，那麽便沒有需要瀉出塑料。你（nǐ）可能會節（jiē）省完全關（guān）閉和清潔注塑機的費用。

暫時的停頓

若注塑機暫停運作（zuò），更須多次（cì）將餘膠噴清或讓別的塑料來通（tōng）過（guò）注塑機清洗射料缸的剩餘塑料。遇上（shàng）塑料退色，噴清的次數就要增加。進行輕微修理（lǐ）時，射料缸的加熱器須調校至（zhì）最低值，以盡（jìn）量減低熱分解的可能。在更現代化的注塑機上該過程可能會自（zì）動啟動。

整晚的停頓

注（zhù）塑熱塑性塑（sù）料（如PS）前，如（rú）已（yǐ）預先（xiān）停機一晚，就隻須關閉底（dǐ）部的滑板及射料缸加熱器，將射料缸噴射幹淨。射嘴完全清潔，盡量把射料缸高度冷（lěng）卻，等注塑機冷卻後關閉所有裝備，注塑機便可準備好再次加熱。

熱塑性塑料

若塑料（liào）在注塑機內分解可（kě）燃燒，最終變色，使注塑件變（biàn）成廢件。遇此（cǐ）情形，便須完全關閉注塑機，噴清幹淨，預防方法是（shì）用一種熱穩定性較高的塑料噴清遇熱敏感的塑料，這樣便（biàn）能抵常駐隨時後再加熱。為了應付塑（sù）料氧化的問題，操作者可以在射料缸中充滿塑料，如PE。

塑膠製品成型時變（biàn）形（xíng）重要原因

（1）成品肉厚不同，且差距過大（dà），收縮率大小不（bú）同而產生。

（2）射壓傳達不均勻，因密度高低而產生（澆口位置及型式）。

（3）模溫分布（bù）不均勻（yún），冷卻係統近澆口處要較冷，反之。

（4）分子配向（xiàng）差距過大。

（5）後結晶（結晶性塑膠）。

（6）內應力過高。

鎖模（mó）壓力

鎖模（mó）壓力必須大於塑料射入模內之總壓力，若過（guò）低塑料即可能由（yóu）分模麵處溢出。壓力過高又會損耗機器，模具及（jí）浪費電力。故適當的鎖模力是以成品（pǐn）射（shè）入（rù）模內（nèi）分（fèn）模麵不出毛邊為原則。

螺杆功能

螺杆對原料有輸送、混練、排氣、除濕、熔解及計量等功能，塑膠原料熔融時所需（xū）之熱（rè）量（liàng）有百分之七十是來自螺杆旋轉時（shí）發生之磨擦熱，有百分（fèn）之（zhī）三十是來自電熱片補充之熱量。低黏度、小螺杆、熔膠轉速要加快。高黏度、大螺杆熔膠轉速要放慢。複合材料需放慢轉速。

射出速度

射出速度之快慢，主要決定原料在模具之（zhī）澆道（dào）中及模穴內流動之（zhī）狀況。速度太快會（huì）產生毛頭過飽、燒焦及粘模（mó），太慢易造成短射縮水（shuǐ），結合線明顯，須依（yī）實際（jì）需要分（fèn）段調（diào）整（zhěng）

射出壓（yā）力

射出壓力於（yú）射出速度有部分共同之影響（xiǎng），都是決定在模具內原料如何（hé）能均（jun1）勻的，徹底的適量的流滿各角落，壓力（lì）太低會產生短射縮水，壓力（lì）太高（gāo）會產生毛邊、粘模、內（nèi）應（yīng）力殘留日後變形、破裂、易損壞模具，機台等。

原料溫（wēn）度

成型時使原料（liào）恰當熔（róng）融所需之熱量及溫度，因每種原料之熔融溫度及比熱（rè）不同而不同。溫度過低原料熔融不均則短射，色澤不均，成品內應力高。加（jiā）溫過高或過久，則（zé）因流動（dòng）性太好易使成品（pǐn）產生毛頭，又（yòu）因冷卻溫（wēn）度差異使成（chéng）品主生縮水，嚴重時則使原料分解變質甚至燒焦（jiāo）。

模具溫度

原料將大（dà）量之熱帶入模具（jù），而成品則將部（bù）分之熱又散入空氣中因此欲使模具保持某一（yī）不（bú）變之溫度，在模具內通冷凍水、冷水、熱水（shuǐ）、熱油或加電熱棒（bàng），以使進出（chū）模具內之熱平衡（héng）而能保持某一不變之溫度。模溫太（tài）低，成品易產生短射，表麵粗糙，內應力高，粘模。模溫太高，成品（pǐn）易（yì）產生收縮下陷、周期延長，故冷卻時間、模溫高低可依經驗來設定。

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