注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構（gòu）雖然由於塑料（liào）品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機（jī）的類型等不同而可能千變萬化，但是基本（běn）結（jié）構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件三部（bù）分組成（chéng）。其中澆注係統和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分（fèn），並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度（dù）和精度最高的（de）部分。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和（hé）澆口等。成型零件是指構成製品形狀的（de）各種零件，包括動模、定（dìng）模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它（tā）是模具中連接（jiē）注射機射嘴至分流道或（huò）型腔（qiāng）的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應（yīng）略大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因（yīn）銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小（xiǎo）而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流（liú）道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約（yuē）8一（yī）lOmm，深度為6mm。為（wéi）了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷（xiàn）溝槽，以（yǐ）便（biàn）脫（tuō）模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的通（tōng）道（dào）。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流道在塑（sù）模上的（de）排列應成對（duì）稱和等（děng）距離分布。分（fèn）流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都（dōu）有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵（miàn）的流（liú）道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅（zhuì）物（wù）的冷卻不利（lì），而且這種分流道必須（xū）開設在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶（dài）有脫（tuō）模杆的一（yī）半模具上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑（sù）性塑料來說（shuō），分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡（jìn）量減小截麵積，以免增加（jiā）分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分流（liú）道)與型腔的（de）通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大。澆口的作用是：A、控製（zhì）料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料（liào）受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置（zhì）的設（shè）計取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這（zhè）不（bú）僅基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影（yǐng）響外觀的（de）地（dì）方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料（liào）製品的空間。用作構（gòu）成型腔的（de）組件統（tǒng）稱為（wéi）成型零件。各（gè）個成型零件常有專用名稱（chēng）。構成（chéng）製品外形的成型零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形（xíng）狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零件時（shí）首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定（dìng）型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫（tuō）模方式。最後則（zé）按控製品尺寸進行各零件的設計及（jí）確定各零件之間的組合方式。塑料熔（róng）體進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和（hé）剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與塑料接觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排（pái）出原有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模（mó）不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會（huì）在該處（chù）冷卻（què）固（gù）化將通道堵死（sǐ）。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆（gǎn）與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊（kuài）和脫模（mó）板與型（xíng）芯的配合間隙等來排氣（qì）。

結構零（líng）件

它是指構成模具結構的各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型（xíng）的（de）各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻（què）裝置

這是使熔料在模具內固化定型的（de）裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環（huán）流動來達到冷卻目的。通入的冷（lěng）卻介質隨（suí）塑料種類和製品結構等（děng）而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸（zhēng）汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影（yǐng）響製（zhì）品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品（pǐn）的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介（jiè）質（zhì）的選擇。

注塑模具概（gài）論及組成

塑料製品通常要批量或大批量（liàng）生產，故要求模具使用時要高（gāo）效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設（shè）計時必（bì）須考慮：

1.據（jù）塑件的使用性能和成型性能確（què）定（dìng）分（fèn）型麵和澆口位置。

2.考慮模（mó）具製造工程中的工（gōng）藝（yì）性，據設備（bèi）狀況和技術（shù）力量確定設計方（fāng）案，保證（zhèng）模具從整體到（dào）零件都易於加工，易於（yú）保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有精度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現（xiàn）出來，即（jí）塑件成（chéng）型（xíng）後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定可靠，周（zhōu）期短成本低（dī），便於裝配維修及更換易損件。

6.模（mó）具（jù）材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架（jià）、常用（yòng）頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本（běn）組成（chéng）

1.澆（jiāo）注係統：熔融（róng）物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口（kǒu）、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序（xù）定距分（fèn）型機構等。

5.安裝部（bù）分：把模體可靠地安（ān）裝在（zài）注射（shè）機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整體（tǐ）的連接係統（tǒng）。

7.導向係（xì）統：保證各結構件相互間的移動精度（dù），如導柱、導滑槽等。