一（yī）、注塑製品開裂的原因分析

開裂，包括製件表麵絲狀（zhuàng）裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘（zhān）模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵（miàn）的原因造成：

1. 加工方麵

• 加（jiā）工壓力（lì）過大（dà）、速度過快、充料愈多、注射、保壓時（shí）間過長，都會造（zào）成內應力過大而開裂（liè）。

• 調節開模速度（dù）與壓力防止快速強拉製件造成（chéng）脫模開裂。

• 適當（dāng）調高模具溫度（dù），使製（zhì）件易於（yú）脫模，適當調低料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑料（liào）降（jiàng）解（jiě）造成機械強（qiáng）度變低而出現開裂。

• 適當使用脫模劑（jì），注意經常消除模麵附著的（de）氣霧等物質。

• 製（zhì）件殘餘應力，可通過在成型後立（lì）即進行退火熱處理來消除（chú）內應力而減少裂紋的生成。

2. 模具方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截麵積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠（gòu），型腔麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止由於外力導（dǎo）致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不（bú）能太薄，過渡部份應盡量（liàng）采用圓（yuán）弧（hú）過（guò）渡，避免尖（jiān）角、倒角造成應（yīng）力集中。

• 盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件（jiàn）與製件收縮率不（bú）同造成內應力加（jiā）大（dà）。

• 對深底製件應（yīng）設置（zhì）適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴（zuǐ）接合應當防（fáng）止冷硬料的拖拉而使製（zhì）件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再生料含量太高，造成製件強（qiáng）度過低。

• 濕（shī）度過大（dà），造成一些塑料與水汽發（fā）生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。

• 材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳（jiā），受到汙染都會造成開裂（liè）。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全（quán）混合而變脆，過（guò）大時（shí）會降解。

二、注塑製品氣泡（pào）的原（yuán）因分析

氣（qì）泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬（shǔ）於真空泡。一般說來，如（rú）果在（zài）開模瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣（qì）體幹擾問題。真空泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足或壓力較低（dī）。在模具的急劇冷（lěng）卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果。

解決辦法：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料（liào）量（liàng），並提高背壓，使充模豐滿。

• 增（zēng）加料溫（wēn）流動（dòng）順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫。

• 將澆口設（shè）置在製件厚的部（bù）份（fèn），改善噴嘴、流道和澆口的流動（dòng）狀況，減少壓務的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析（xī）

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要（yào）是由（yóu）於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比垂直方向的大，使（shǐ）製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時（shí）不可避（bì）免地在製件內部殘留有較大的（de）內應力而引起翹曲，這些都是高（gāo）應（yīng）力取向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模（mó）具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通（tōng）過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的，最終解決問題（tí）必須從模具（jù）設計和改良著手。

這種現象的主要（yào）有以下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使模具型腔各部分（fèn）溫度均（jun1）勻，澆注係統要使（shǐ）料流對稱避免（miǎn）因流動方向、收縮率不同而造成翹曲（qǔ），適當加（jiā）粗較難（nán）成型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差（chà）、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的過渡區及轉角要足（zú）夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度（dù），改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁（bì）厚或增加抗翹曲方向，由加強筋（jīn）來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用（yòng）的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型比非結晶（jīng）型塑料出（chū）現（xiàn）的翹曲變形機會（huì）多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度隨冷卻速度增大而降低，收縮率變小（xiǎo）的結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵

• 注射壓力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模具溫度過高，冷卻時間過短，使（shǐ）脫模時的製件（jiàn）過熱而（ér）出現頂出變形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的（de）產生（shēng）。

• 必要時（shí）可對容易翹曲變形的（de）製（zhì）件進行（háng）模具軟性定形或脫模（mó）後進行退火處理。

四、注塑製品色條（tiáo）色線色花分（fèn）析

這種缺陷（xiàn）的出（chū）現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性、色（sè）質純度和顏色遷移性等（děng）方麵均優（yōu）於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自（zì）然就帶有（yǒu）區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料（liào）段後端的溫度（dù），使其溫度接近或略（luè）高於熔融段（duàn）溫度，使色母粒進入（rù）熔融段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋（shì）均勻混合，增加（jiā）液態混合（hé）機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的（de）熔料溫度、剪切（qiē）作用都（dōu）得到提高。

• 修改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差，溫（wēn）度提升不高，於是（shì）就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹（āo）陷的（de）原因分析

注（zhù）塑成型過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見的（de）現象。造成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流（liú）而出現收縮（suō），太小時阻力大料量（liàng）不足出現（xiàn）收縮。

• 鎖模力不足造成飛（fēi）邊也會出現收縮（suō），應檢查鎖模係統是否（fǒu）有問題。

• 塑化量不足應選用（yòng）塑化量（liàng）大的（de）機台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製（zhì）件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部份的溫度一致。

• 澆（jiāo）注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸（cùn）要適當，光潔度（dù）要（yào）足夠，過（guò）渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順（shùn），對（duì）厚壁製件（jiàn）應降低模溫。

• 澆口要對稱開設，盡量開（kāi）設在製件厚壁部位（wèi），應（yīng）增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶性的塑（sù）料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增加料量，或在（zài）塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工方麵

• 料筒（tǒng）溫度過（guò）高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應（yīng）適當提高（gāo）溫度、保證暢順。

• 注（zhù）射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大、時間（jiān）過長（zhǎng）造成飛邊而出（chū）現收縮。

• 加料量即緩衝（chōng）墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷平緩而不那麽顯眼又不影響使（shǐ）用。

六、注塑製品透（tòu）明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙（yǐ）烯、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這（zhè）些銀紋（wén）又稱爍斑或裂（liè）紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出（chū）來。

解決方法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降（jiàng）低料溫，分段（duàn）調節料筒溫度，適當提高模溫（wēn）。

• 增加注射壓力（lì），降低注射速度。

• 增加或（huò）減（jiǎn）少預塑背（bèi）壓壓力，減少螺杆轉速。

• 改（gǎi）善流（liú）道及型腔排氣狀況。

• 清理射嘴（zuǐ）、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短（duǎn）成型周期（qī），脫模（mó）後可用退火方（fāng）法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時（shí）保持15分鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯（zhǐ），加熱到160℃以上保持數分鍾。

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