在模具設計方麵，影（yǐng）響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等。
1.澆注（zhù）係統（tǒng）的設計
    注塑模具澆（jiāo）口的位置、形式和（hé）澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態（tài），從而導致塑件產生變形（xíng）。
流動距離（lí）越長，由凍結層與中心流動（dòng）層之間流動和補縮（suō）引起的內應力越大;反之，流動距離（lí）越短，從澆口（kǒu）到製件流動末端（duān）的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力（lì）降低，翹曲變形也會因此大為減（jiǎn）少（shǎo）。
2.冷卻（què）係統的設計
    在注射過程（chéng）中，塑（sù）件冷卻速度的不均勻也（yě）將形成塑件收縮的不均（jun1）勻，這種收縮差別導致彎曲力（lì）矩的產生而使塑件發生翹曲。
如果在（zài）注（zhù）射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度（dù）相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會（huì）繼續收縮，收縮的不均勻將（jiāng）使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係（xì）統的設計也直接影響塑件的（de）變形（xíng）。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出（chū）力的不平（píng）衡而使塑件變（biàn）形。因此，在設（shè）計頂出係統時應力求與脫模阻力相平衡。另外（wài），頂出杆的截麵（miàn）積不能（néng）太小，以（yǐ）防塑件單位（wèi）麵積受力過（guò）大(尤其在脫模（mó）溫度太（tài）高時)而使塑件產生變形（xíng）。頂杆（gǎn）的布置應盡量靠近脫模（mó）阻力大的部位。在不影響塑件質量(包括（kuò）使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設頂（dǐng）杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑（sù）料（liào）來生產大型深腔薄壁（bì）的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料又較軟，如果（guǒ）完（wán）全（quán）采用單一的（de）機械（xiè）式頂出方式，將（jiāng）使塑件產生變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報（bào）廢，如改用多元件聯合或（huò）氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。

標題：模具結構對注塑製品產生的影響 網址：http://www.shengligy.com/server/show/id/1203.html

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