模具作為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免（miǎn）會有一些缺陷,而（ér）導致工件製造後,不能（néng）很好地（dì）使用（yòng）,為了更好製造相關的工件,七項措（cuò）施為（wéi）您詳細介紹（shào）。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切削力小,磨削熱較小,在粒度上使用中等粒度,如（rú）46~60目較好,在砂輪硬（yìng）度上采用中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2),即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪（lún）,自（zì）勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重（chóng）要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀（zhuàng）況,選（xuǎn）用GD單晶剛玉（yù）砂輪比較適合,當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪（lún）,有（yǒu）機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新（xīn）材料的應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果,在數控成型（xíng）磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它種類砂輪（lún）。在磨削加工中（zhōng）,要注意及時修整砂輪（lún）,保持（chí）砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件表麵燒（shāo）傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑（huá）液,發（fā）揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用（yòng）,保持（chí）冷卻（què）潤滑清（qīng）潔,從而控製磨削熱在允許範圍內,以防止工件熱變形。改善磨（mó）削時的冷卻條件,如采用浸油砂輪或內（nèi）冷（lěng）卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工（gōng）件表麵燒傷。

3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因（yīn）為淬火應力、網狀碳化組織（zhī）在磨削（xuē）力的作用下,組織產生相變極易使工件產生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨削的（de）殘餘應力,在（zài）磨削後應（yīng）進行低溫（wēn）時效處理以提（tí）高韌性。

4、消除磨（mó）削應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這（zhè）樣硬度可下降1HRC,殘留（liú）應力降低（dī）40%~65%.

5、對於尺寸（cùn）公差在0.01mm以內的精密模具（jù）的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫（wēn）差（chà）3℃時,材料有10.8μm左右的變（biàn）化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精（jīng）加工工序都需充分考慮這一因素的影（yǐng）響。

6、采用電解磨削加工,改善模（mó）具製造精度和表麵質量。電解（jiě）磨削時,砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨（mó）削力小,磨削熱也小,不會（huì）產生磨削毛刺（cì）、裂紋、燒（shāo）傷等現象（xiàng）,一般表麵粗糙度（dù）可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損（sǔn）置小,如磨削硬質合金,碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給（gěi）量較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向進給量,使砂輪與工件接觸麵積減少,散熱條件（jiàn）得到改善,從而有效地控製表層（céng）溫度的（de）提高。

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