想把生產遷移至低工資國家（jiā）的（de）努力導致注塑行業麵臨著愈來愈緊迫（pò）的成本壓力，這迫使加工業者（zhě）盡可能快地（dì）推行降低成本的措施，例如新的生產工藝（yì）、更高的（de）集成和物資供應上的變化。現在的生產也為節約提（tí）供了可觀的空間（jiān）。

一種途徑（jìng）是周期時間，它可（kě）能超出最（zuì）短可能值的40% 以上。這裏的原因存在於差勁的模具熱學設計和過度的殘（cán）餘冷卻時間，這通常是根（gēn）據估算而主觀地預先設定的。機（jī）器操作者（zhě）也常常加入一個安全餘（yú）量，以彌補工藝及模具偏差，例（lì）如溫度和控製波動，並把生產放到一個穩定狀態當中。但這常常是以不理想的周期時間為（wéi）代價，所以是高成本的。

根據模溫計算冷卻時間（jiān）

冷卻不僅（jǐn）直接影響在工藝成本，而且對質量也有著顯著的影響（xiǎng），這反過來又影響著生產效率。殘餘冷（lěng）卻時間現在（zài）是作為固定值被輸入，無法彌補生產過程中偶爾發生的幹擾，例如工藝（yì）、機器控製和材料的波（bō）動。結果是批量生產過程中扭曲、尺寸準確（què）度、表（biǎo）麵質量和其它部（bù）件特性的變化。

為了解決這樣的問題，德國（guó）South-West-phalia理工大學（xué）、Kistler儀器公司和（hé）知名的加工企業聯合參與了一個研究（jiū）項目，開發一種係統，脫模點不（bú）依賴於固定的周期時間，而是和塑件達到確（què）定（dìng）熱狀態的時候有關係。這個步驟不會再把冷卻時間保持穩定，而是模具的熱學性能。

通過測量塑件表（biǎo）麵溫度和模腔壓力，在工（gōng）藝（yì）中逐個周期地確（què）定出塑件的熱學狀態。殘餘冷卻時間被自動地計算出來，並被直（zhí）接傳送給機器控製裝。

此

工藝具有重要的優勢

• 因為（wéi）不再有必要（yào）估算和輸入殘餘冷卻時間，所以試模和安裝時間縮短；

• 因為冷卻時間及周期時間被盡可能地保持短暫，所以經濟性方麵有了顯著的改

• 進； 因為脫模溫度穩定，所以塑件質量盡可能地維持穩（wěn）定。

用於綜合測量壓力（lì）和溫度的傳感（gǎn）器

理想的脫模溫度不僅是由所用塑（sù）料決定的（de），而且還由塑件形狀所決定（dìng）。因為皺縮和扭曲過程的複雜性，以及（jí）模壁和熔體溫度不（bú）能預先（xiān）被準確地確定，所以不可能準確計算出注塑件的脫模溫度。

隻能根據來自（zì）原料生產商的引導值和製（zhì）模商的經驗來進行估算，因為在脫模時，以傳（chuán）統壁厚，貫穿塑件截麵的溫度不會完全相等，從塑件中間到外部總會有（yǒu）一個溫（wēn）度梯度。

圖2：用模腔壓力和溫度綜合感應器測得（dé）的工藝情況

所以，為了確定理想的脫模點，要利用普通的冷卻時間公式。這實現了對殘（cán）餘（yú）冷卻（què）時（shí）間的（de）理論計算。為了確定某一溫（wēn）度下的脫模點，意味（wèi）著模壁溫（wēn）度和熔體溫度的塑料性能（néng）必須在冷卻過程開始（shǐ）時（shí）就已知了。

然而，如（rú）前所述，最後提到的兩個參數是未知的（de）。當然，注塑周期中的熔（róng）體溫度可以在注塑（sù）周期中（zhōng）通過熱電偶被實驗性地獲取，熱電偶必須在每個周（zhōu）期被引入（rù）到模腔中。然而，這（zhè）種溫度確定方法不適用於生產當中，而主要被用於（yú）科學研究。

因此，為了自動計算出批量生產（chǎn）中的殘（cán）餘冷卻時間，有（yǒu）必要開發一種方法來準確確定模壁溫度分布情況和冷卻開（kāi）始時也就是實際填模過程之後的熔體溫（wēn）度。這需要應用組合的溫度/壓力傳感器。

依靠這種特殊設計（jì）的感應器，溫（wēn）度測量在傳（chuán）感器表麵進行，當熔體一到達傳感器時（shí），和熔體的接觸溫度就被記錄下來。在此點之前（qián），傳感器（qì）精確地記錄模具溫度，並提供有關模壁溫度分布情況的必要信（xìn）息。綜合的模腔壓力傳（chuán）感器探查冷卻開始時體積測定式填充的位置。

因此，所有的信息都可用於逐個周期地通過深入的算（suàn）法來自動解答冷卻時間公（gōng）式，把啟動脫模過程的實際（jì）冷卻時間提供給注塑機。

在（zài）生產中證實的預期

在中間時期，上述的方法也（yě）在一個（gè）大型ABS材料的外（wài）殼件（jiàn）（塑件重量約1kg）上被測（cè）試。其表麵被鏡（jìng）麵拋光，必須（xū）絕對地無缺陷。工藝的總周期時（shí）間為61秒，其中42秒被冷卻時間所占據。

平均模溫為62℃.在徹（chè）底的手（shǒu）工優化以後（hòu），塑件可以在穩定的冷卻（què）時間下被做（zuò）得（dé）有足夠的品質。冷卻時間縮短到40秒（miǎo）的固定值把工藝旋轉到了一個不確定的（de）質量狀態。在不（bú）定期間斷中，塑件表麵出現裂紋（圖3）。這是（shì）由頂針所引起的，因為塑件還沒有達到脫模點的正確溫度。冷卻時間縮短2秒鍾使百分之（zhī）百用肉眼檢（jiǎn）查塑件成為必要。

在穩定的72℃脫模溫度之下利用自動的冷卻時間計（jì）算，可以實現（xiàn）39.8-40.3秒之（zhī）間（jiān）的冷（lěng）卻時（shí）間（jiān）。在這種情況下，即使在較長（zhǎng）的生產時間之內也不會出現裂紋。以這種方式，與安全餘量相比，冷卻時間被縮短5%。

圖3：沒有自動冷卻時間計算，在塑件上會偶爾（ěr）出現（xiàn）裂紋

圖4：帶組合自動冷卻時間計算的SmartAmp載荷放大器

為了（le）檢查係統表現，平均模溫被升高至70℃.現（xiàn）在該係統自動地增（zēng）加冷卻時間，在同樣72℃的溫度（dù）之下脫模。這個情況裏的塑件表麵也是完美無瑕的。除了表麵性能以外，還有（yǒu）更多針（zhēn）對（duì）塑件的測試參數。如果（guǒ）脫模溫度保持穩定，它們停留在所需的偏差範圍之內。

這個例（lì）子（zǐ）表明，對於已被人工優化至極限的工藝，冷卻時間的自（zì）動計算及可能最早的理想（xiǎng）變形點可以獲（huò）得周期時間的進一（yī）步縮短（duǎn），同時保持最佳品質的通常狀態（tài）。

標題：注塑模（mó）具成型中可變的冷卻（què）時間 網址：http://www.shengligy.com/server/show/id/511.html

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